Bei der zerstörungsfreien Prüfung handelt es sich um die Nutzung akustischer, optischer, magnetischer und elektrischer Eigenschaften, ohne die Verwendung des Objekts zu beeinträchtigen oder zu beeinträchtigen, unter der Voraussetzung der Leistung des zu prüfenden Objekts, um das Vorhandensein von Defekten oder Inhomogenitäten im Objekt festzustellen zu prüfen, um die Größe der Mängel, den Ort der Mängel, die Art der Anzahl der Informationen usw. anzugeben und dann den technischen Zustand des zu prüfenden Objekts zu bestimmen (z. B. qualifiziert oder nicht qualifiziert, Restlebensdauer). und so weiter) alle technischen Mittel des allgemeinen Begriffs.
Häufig verwendete zerstörungsfreie Prüfmethoden: Ultraschallprüfung (UT), Magnetpulverprüfung (MT), Flüssigkeitseindringprüfung (PT) und Röntgenprüfung (RT).
Ultraschallprüfung
UT (Ultrasonic Testing) ist eine der zerstörungsfreien Prüfmethoden in der Industrie. Wenn Ultraschallwellen in das Objekt eindringen, wird ein Teil der Schallwelle reflektiert. Der Sender und der Empfänger können die reflektierte Welle analysieren, wodurch eine außergewöhnlich genaue Messung von Defekten möglich ist. Und kann die Lage und Größe interner Defekte anzeigen und die Dicke des Materials bestimmen.
Vorteile der Ultraschallprüfung:
1, die Penetrationsfähigkeit ist groß, beispielsweise in den Stahl in der effektiven Erkennungstiefe von bis zu 1 Meter oder mehr;.
2. Für ebene Defekte wie Risse, Zwischenschichten usw. ist die Erkennung hochempfindlich und kann die Tiefe und relative Größe von Defekten bestimmen.
3, leichte Ausrüstung, sicherer Betrieb, einfach zu realisierende automatisierte Inspektion.
Nachteile:
Die Prüfung der komplexen Form des Werkstücks ist nicht einfach, erfordert ein gewisses Maß an Glätte der zu prüfenden Oberfläche und das Kopplungsmittel muss den Spalt zwischen der Sonde und der zu prüfenden Oberfläche füllen, um eine ausreichende akustische Kopplung sicherzustellen.
Magnetpulverprüfung
Lassen Sie uns zunächst das Prinzip der Magnetpulverprüfung verstehen. Nach der Magnetisierung von ferromagnetischen Materialien und Werkstücken kommt es aufgrund der Existenz von Diskontinuitäten zu lokalen Verzerrungen der magnetischen Kraftlinien auf der Oberfläche des Werkstücks und in der Nähe der Oberfläche, wodurch ein Streufeld erzeugt wird und das auf die Oberfläche aufgetragene Magnetpulver adsorbiert wird des Werkstücks, wobei bei entsprechendem Licht eine visuell sichtbare Magnetspur entsteht, die den Ort, die Form und die Größe der Diskontinuität anzeigt.
Die Anwendbarkeit und Grenzen der Magnetpulverprüfung sind:
1. Die Magnetpartikel-Fehlererkennung eignet sich zur Erkennung von Diskontinuitäten auf der Oberfläche ferromagnetischer Materialien und in der Nähe der Oberfläche mit sehr geringer Größe und sehr schmalen Lücken, die visuell schwer zu erkennen sind.
2. Die Magnetpulverprüfung kann eine Vielzahl von Fällen der Teileerkennung umfassen, aber auch eine Vielzahl von Arten von Teilen, die erkannt werden sollen.
3, kann Risse, Einschlüsse, Haaransatz, weiße Flecken, Falten, Kaltseigerung und lose und andere Defekte finden.
4, Magnetpulverprüfung kann keine austenitischen Edelstahlmaterialien und Schweißnähte erkennen, die mit Schweißelektroden aus austenitischem Edelstahl geschweißt wurden, und kann kein Kupfer, Aluminium, Magnesium, Titan und andere nichtmagnetische Materialien erkennen. Bei oberflächlichen Kratzern, vergrabenen tieferen Löchern und bei einem Werkstückoberflächenwinkel von weniger als 20° ist es schwierig, Delamination und Faltung zu finden.
Erkennung des Eindringens von Flüssigkeiten
Das Grundprinzip der Erkennung des Eindringens von Flüssigkeiten besteht darin, dass die Oberfläche des Teils mit fluoreszierenden Farbstoffen oder Farbstoffen beschichtet ist. In einem bestimmten Zeitraum kann die eindringende Flüssigkeit unter der Wirkung der Kapillare in die Oberflächenöffnungsdefekte eindringen. Nach dem Entfernen der überschüssigen eindringenden Flüssigkeit auf der Oberfläche des Teils wird die Oberfläche des Teils anschließend mit einem Entwickler beschichtet.
In ähnlicher Weise zieht der Entwickler unter der Wirkung der Kapillare Defekte in der Retention des Permeats an, Permeat kehrt zum Entwickler zurück, in einer bestimmten Lichtquelle (ultraviolettes Licht oder weißes Licht) werden die Defekte an den Permeatspuren angezeigt, ( gelbgrün fluoreszierend oder leuchtend rot), um die Mängel der Morphologie und Verteilung des Zustands zu erkennen.
Die Vorteile der Penetrationserkennung sind:
1, kann eine Vielzahl von Materialien erkennen;
2, hat eine hohe Empfindlichkeit;
3, die Anzeige ist intuitiv, einfach zu bedienen, geringe Erkennungskosten.
Und die Nachteile von Penetrationstests sind:
1, nicht geeignet für die Inspektion von porösem losem Material aus Werkstücken und Werkstücken mit rauer Oberfläche;
2, Penetrationstests können nur die Oberflächenverteilung von Fehlern erkennen, es ist schwierig, die tatsächliche Tiefe von Fehlern zu bestimmen, und daher ist es schwierig, eine quantitative Bewertung von Fehlern vorzunehmen. Die Erkennungsergebnisse werden auch vom Bediener beeinflusst.
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Röntgeninspektion
Der letzte Punkt ist die Strahlendetektion, da Röntgenstrahlen durch das bestrahlte Objekt Verluste haben, die Absorptionsrate unterschiedlicher Substanzen unterschiedlich ist und das Negativ auf der anderen Seite des bestrahlten Objekts platziert wird, da die Intensität der Strahlen zunimmt unterschiedlich sind und die entsprechende Grafik erstellen, können Filmbewerter anhand des Bildes feststellen, ob Mängel im Objekt vorhanden sind und welche Art die Mängel haben.
Die Anwendbarkeit und Grenzen der Strahlenerkennung:
1, empfindlicher bei der Erkennung volumetrischer Defekte, einfachere Charakterisierung der Defekte.
2, das Strahlennegativ ist leicht zu behalten, es gibt Rückverfolgbarkeit.
3, Visualisierung der Form und Art der Fehler.
4. Der Nachteil besteht darin, dass die vergrabene Tiefe des Defekts nicht lokalisiert werden kann. Bei der Erkennung einer begrenzten Dicke muss das Negativ speziell zum Waschen geschickt werden, was dem menschlichen Körper einen gewissen Schaden zufügt und die Kosten höher sind.
Kurz gesagt, die Ultraschall-Röntgen-Fehlererkennung eignet sich zur Erkennung interner Fehler. Wo Ultraschall mehr als 5 mm beträgt und die Form der regulären Teile, Röntgenstrahlung die vergrabene Tiefe von Defekten und Strahlung nicht lokalisieren kann. Die magnetische Partikel- und Eindringfehlererkennung eignet sich zur Erkennung von Fehlern auf der Oberfläche von Teilen. Unter diesen beschränkt sich die Erkennung von Magnetpartikelfehlern auf die Erkennung magnetischer Materialien und die Erkennung von Eindringfehlern auf die Erkennung offener Fehler auf der Oberfläche.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 24. August 2023
