Bei der zerstörungsfreien Prüfung werden die Eigenschaften von Schall, Licht, Magnetismus und Elektrizität genutzt, um festzustellen, ob das zu prüfende Objekt einen Defekt oder eine Inhomogenität aufweist, ohne das zu prüfende Objekt zu beschädigen oder seine Leistung zu beeinträchtigen, und um die Größe anzugeben , Position und Ort des Defekts. Der allgemeine Begriff für alle technischen Mittel zur Bestimmung des technischen Zustands des untersuchten Objekts (z. B. ob es qualifiziert ist oder nicht, verbleibende Lebensdauer usw.)
Häufig verwendete zerstörungsfreie Prüfmethoden: Ultraschallprüfung (UT), Magnetpulverprüfung (MT), Flüssigkeitseindringprüfung (PT) und Röntgenprüfung (RT).
Ultraschallprüfung
UT (Ultrasonic Testing) ist eine der industriellen zerstörungsfreien Prüfmethoden. Wenn eine Ultraschallwelle in ein Objekt eindringt und auf einen Defekt trifft, wird ein Teil der Schallwelle reflektiert. Sender und Empfänger können die reflektierte Welle analysieren und den Defekt äußerst genau erkennen. Und es kann die Position und Größe interner Fehler anzeigen, die Materialstärke messen usw.
Vorteile der Ultraschallprüfung:
1. Große Eindringfähigkeit, zum Beispiel kann die effektive Erkennungstiefe in Stahl mehr als 1 Meter erreichen;
2. Bei planaren Defekten wie Rissen, Zwischenschichten usw. ist die Erkennungsempfindlichkeit hoch und die Tiefe und relative Größe der Defekte können gemessen werden;
3. Das Gerät ist tragbar, der Betrieb ist sicher und es ist einfach, eine automatische Inspektion durchzuführen.
Mangel:
Es ist nicht einfach, Werkstücke mit komplexen Formen zu prüfen, und die zu prüfende Oberfläche muss einen gewissen Grad an Glätte aufweisen, und der Spalt zwischen der Sonde und der zu prüfenden Oberfläche muss mit Koppelmittel gefüllt sein, um eine ausreichende akustische Kopplung sicherzustellen.
Magnetpulverprüfung
Lassen Sie uns zunächst das Prinzip der Magnetpulverprüfung verstehen. Nachdem das ferromagnetische Material und das Werkstück magnetisiert sind, werden die magnetischen Feldlinien auf der Oberfläche und in der Nähe der Oberfläche des Werkstücks aufgrund der Diskontinuität lokal verzerrt, was zu einem Streumagnetfeld führt, das das auf das Werkstück aufgetragene Magnetpulver absorbiert Oberfläche des Werkstücks und bildet bei geeignetem Licht ein sichtbares Magnetfeld. Spuren und zeigen so die Lage, Form und Größe der Diskontinuität an.
Die Anwendbarkeit und Grenzen der Magnetpulverprüfung sind:
1. Die Magnetpulverprüfung eignet sich zur Erkennung kleiner Diskontinuitäten auf der Oberfläche und in der Nähe der Oberfläche ferromagnetischer Materialien, wobei der Spalt extrem eng und visuell schwer zu erkennen ist.
2. Die Magnetpulverprüfung kann Teile in verschiedenen Situationen und auch verschiedene Arten von Teilen erkennen.
3. Es können Mängel wie Risse, Einschlüsse, Haarlinien, weiße Flecken, Falten, kalte Nähte und Lockerheit festgestellt werden.
4. Die Magnetpulverprüfung kann keine austenitischen Edelstahlmaterialien und Schweißnähte erkennen, die mit austenitischen Edelstahlelektroden geschweißt wurden, noch können sie nichtmagnetische Materialien wie Kupfer, Aluminium, Magnesium und Titan erkennen. Es ist schwierig, Delaminationen und Falten mit flachen Kratzern auf der Oberfläche, vergrabenen tiefen Löchern und Winkeln von weniger als 20° mit der Werkstückoberfläche zu finden.
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Flüssigkeitseindringprüfung
Das Grundprinzip der Flüssigkeitseindringprüfung besteht darin, dass nach der Beschichtung der Oberfläche des Teils mit fluoreszierenden Farbstoffen oder farbigen Farbstoffen das Eindringmittel unter Kapillarwirkung für einen bestimmten Zeitraum in die Oberflächenöffnungsdefekte eindringen kann; Nach dem Entfernen des überschüssigen Eindringmittels auf der Oberfläche des Teils wird der A-Entwickler auf die Oberfläche des Teils aufgetragen.
In ähnlicher Weise zieht das Bildgebungsmittel unter der Wirkung der Kapillare die im Defekt zurückgehaltene eindringende Flüssigkeit an, und die eindringende Flüssigkeit sickert zurück in das Bildgebungsmittel und unter einer bestimmten Lichtquelle (ultraviolettes Licht oder weißes Licht) wird die Spur davon entfernt Die am Defekt eindringende Flüssigkeit wird angezeigt (gelbgrüne Fluoreszenz oder leuchtend rot), um die Morphologie und Verteilung der Defekte zu erkennen.
Die Vorteile von Penetrationstests sind:
1. Es kann verschiedene Materialien erkennen;
2. Hohe Empfindlichkeit;
3. Intuitive Anzeige, komfortable Bedienung und niedrige Erkennungskosten.
Die Nachteile von Penetrationstests sind:
1. Es ist nicht für die Inspektion von Werkstücken aus porösen losen Materialien und Werkstücken mit rauen Oberflächen geeignet;
2. Penetrationstests können nur die Oberflächenverteilung von Fehlern erkennen, und es ist schwierig, die tatsächliche Tiefe von Fehlern zu bestimmen, sodass es schwierig ist, Fehler quantitativ zu bewerten. Das Erkennungsergebnis wird auch stark vom Bediener beeinflusst.
Röntgeninspektion
Der letzte Punkt, die Strahlenerkennung, liegt daran, dass Röntgenstrahlen nach dem Durchgang durch das bestrahlte Objekt verloren gehen und verschiedene Materialien mit unterschiedlichen Dicken unterschiedliche Absorptionsraten für sie aufweisen und der Negativfilm auf der anderen Seite des bestrahlten Objekts platziert wird. die aufgrund der unterschiedlichen Strahlintensitäten unterschiedlich sein werden. Die entsprechenden Grafiken werden generiert und die Prüfer können anhand des Bildes beurteilen, ob im Inneren des Objekts ein Defekt vorliegt und welche Art der Defekt vorliegt.
Anwendbarkeit und Grenzen der Röntgenprüfung:
1. Es reagiert empfindlicher auf die Erkennung von Volumendefekten und lässt sich einfacher charakterisieren.
2. Röntgennegative sind leicht aufzubewahren und rückverfolgbar.
3. Form und Art der Mängel visuell darstellen.
4. Der Nachteil besteht darin, dass die vergrabene Tiefe des Defekts nicht lokalisiert werden kann. Gleichzeitig ist die Detektionsdicke begrenzt. Der Negativfilm muss speziell gewaschen werden, ist schädlich für den menschlichen Körper und die Kosten sind hoch.
Insgesamt eignen sich die Ultraschall- und Röntgenfehlerprüfung zur Erkennung innerer Fehler; Unter diesen eignet sich Ultraschall für Teile mit einer regelmäßigen Form von mehr als 5 mm, und Röntgenstrahlen können die Versenkungstiefe von Defekten nicht lokalisieren und haben Strahlung. Zur Erkennung von Oberflächenfehlern an Bauteilen eignen sich die Magnetpulver- und Eindringprüfung; Unter diesen beschränkt sich die Magnetpulverprüfung auf die Erkennung magnetischer Materialien und die Eindringprüfung auf die Erkennung von Oberflächenöffnungsfehlern.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 21.06.2023
