Die zehn häufigsten Probleme, die beim Schweißen am häufigsten übersehen werden. Details entscheiden über Erfolg oder Misserfolg. Bitte lesen Sie es geduldig.

Beim Schweißvorgang gibt es viele Dinge zu beachten. Wenn es ignoriert wird, kann es zu großen Fehlern führen.

Details entscheiden über Erfolg oder Misserfolg, bitte lesen Sie es geduldig!

1 Achten Sie beim Schweißaufbau nicht auf die Wahl der besten Spannung

[Phänomene] Beim Schweißen wird unabhängig von der Größe der Nut, ob Basis, Füllung oder Abdeckung, die gleiche Lichtbogenspannung gewählt. Dadurch kann die erforderliche Eindringtiefe und -breite nicht erreicht werden und es kann zu Defekten wie Hinterschneidungen, Poren und Spritzern kommen.

[Maßnahmen] Im Allgemeinen sollte für verschiedene Situationen der entsprechende Langlichtbogen oder Kurzlichtbogen ausgewählt werden, um eine bessere Schweißqualität und Arbeitseffizienz zu erzielen.

Beispielsweise sollte der Kurzlichtbogenbetrieb eingesetzt werden, um beim Bodenschweißen einen besseren Einbrand zu erzielen, und die Lichtbogenspannung kann entsprechend erhöht werden, um beim Füllschweißen oder Deckschweißen eine höhere Effizienz und Schmelzbreite zu erzielen.

2 Beim Schweißen wird der Schweißstrom nicht gesteuert

[Phänomene] Um beim Schweißen Fortschritte zu erzielen, werden die Stumpfnähte von mittel- und dicken Blechen nicht gerillt. Der Festigkeitsindex sinkt oder entspricht nicht mehr den Normanforderungen und es kommt zu Rissen beim Biegeversuch. Dadurch kann die Leistung der Schweißverbindung nicht gewährleistet werden und es besteht eine potenzielle Gefahr für die strukturelle Sicherheit.

[Maßnahmen] Beim Schweißen sollte der Schweißstrom entsprechend der Prozessbewertung gesteuert werden und eine Schwankung von 10 bis 15 % zulässig sein. Die Größe der stumpfen Kante der Nut sollte 6 mm nicht überschreiten. Wenn beim Andocken die Blechdicke 6 mm überschreitet, müssen Schweißfasen angebracht werden.

3 Nicht auf den abgestimmten Einsatz von Schweißgeschwindigkeit, Schweißstrom und Elektrodendurchmesser achten

[Phänomene] Achten Sie beim Schweißen nicht auf die Steuerung der Schweißgeschwindigkeit und des Schweißstroms und koordinieren Sie die Verwendung von Elektrodendurchmesser und Schweißposition.

Wenn beispielsweise beim Grundschweißen einer vollständig durchdrungenen Ecknaht aufgrund der geringen Wurzelgröße die Schweißgeschwindigkeit zu hoch ist, haben Wurzelgas und Schlackeneinschlüsse nicht genügend Zeit, sich zu entladen, was leicht zu Defekten führen kann, z B. unvollständige Durchdringung, Schlackeneinschlüsse und Poren in der Wurzel. ; Wenn beim Schweißen der Abdeckung die Schweißgeschwindigkeit zu hoch ist, können leicht Poren entstehen. Wenn die Schweißgeschwindigkeit zu langsam ist, ist die Schweißnahtverstärkung zu hoch und die Form wird unregelmäßig. Beim Schweißen von dünnen Blechen oder Schweißnähten mit kleinen stumpfen Kanten ist die Schweißgeschwindigkeit zu hoch. Langsam und anfällig für Burnout und andere Situationen.

[Maßnahmen] Die Schweißgeschwindigkeit hat einen erheblichen Einfluss auf die Schweißqualität und die Effizienz der Schweißproduktion. Wählen Sie bei der Auswahl die passende Schweißgeschwindigkeit entsprechend dem Schweißstrom, der Schweißnahtposition (Bodenschweißung, Füllschweißung, Deckschweißung), Schweißnahtdicke und Nutgröße aus. Geschwindigkeit: Unter der Prämisse, das Eindringen zu gewährleisten, ein leichtes Austreten von Gas und Schweißschlacke, kein Durchbrennen und eine gute Formation zu gewährleisten, wird eine höhere Schweißgeschwindigkeit gewählt, um die Produktivität und Effizienz zu verbessern.

4 Nichtbeachtung der Lichtbogenlängenkontrolle beim Schweißen

[Phänomene] Während des Schweißens wird die Lichtbogenlänge nicht richtig an die Nutform, die Anzahl der Schweißschichten, die Schweißform, das Elektrodenmodell usw. angepasst. Aufgrund der unsachgemäßen Verwendung der Schweißlichtbogenlänge ist es schwierig, qualitativ hochwertige Schweißnähte zu erzielen .

[Maßnahmen] Um die Qualität der Schweißnaht sicherzustellen, werden beim Schweißen im Allgemeinen kurze Lichtbogenvorgänge verwendet. Die geeignete Lichtbogenlänge kann jedoch je nach Situation ausgewählt werden, um die optimale Schweißqualität zu erzielen, z. B. beim ersten Schritt der V-Form Nutstoßverbindungen und Eckverbindungen. Die erste Schicht sollte einen kürzeren Lichtbogen verwenden, um eine Eindringung ohne Unterschneidung zu gewährleisten, und die zweite Schicht kann etwas länger sein, um die Schweißnaht zu füllen. Bei kleinen Schweißspalten sollte ein kurzer Lichtbogen verwendet werden. Bei großem Spalt kann der Lichtbogen etwas länger sein und die Schweißgeschwindigkeit wird erhöht. Der Lichtbogen beim Überkopfschweißen sollte möglichst kurz sein, um zu verhindern, dass geschmolzenes Eisen nach unten fließt; Um die Temperatur des Schmelzbades beim Vertikal- und Horizontalschweißen zu kontrollieren, sollten auch Kleinstrom- und Kurzlichtbogenschweißen eingesetzt werden.

Darüber hinaus sollte unabhängig von der Art des Schweißens darauf geachtet werden, dass die Lichtbogenlänge während der Bewegung grundsätzlich unverändert bleibt, um sicherzustellen, dass die Eindringbreite und Eindringtiefe der gesamten Schweißnaht gleichbleibend ist.

5 Schweißen, ohne auf die Kontrolle der Schweißverformung zu achten

[Phänomene] Beim Schweißen achten Sie nicht auf die Kontrolle der Verformung unter den Aspekten Schweißreihenfolge, Personalanordnung, Nutform, Auswahl der Schweißspezifikation und Betriebsmethoden usw., was zu großen Verformungen nach dem Schweißen, Schwierigkeiten bei der Korrektur usw. führt erhöhte Kosten, insbesondere bei dicken Blechen und großen Werkstücken. Eine Korrektur ist schwierig und durch mechanische Korrekturen kann es leicht zu Rissen oder Lamellenrissen kommen. Die Kosten für die Flammenkorrektur sind hoch und eine schlechte Bedienung kann leicht zu einer Überhitzung des Werkstücks führen.

Wenn bei Werkstücken mit hohen Präzisionsanforderungen keine wirksamen Maßnahmen zur Verformungskontrolle ergriffen werden, entsprechen die Einbaumaße des Werkstücks nicht den Verwendungsanforderungen und es kann sogar zu Nacharbeiten oder Ausschuss kommen.

[Maßnahmen] Nehmen Sie eine angemessene Schweißreihenfolge an und wählen Sie geeignete Schweißspezifikationen und Betriebsmethoden sowie Maßnahmen gegen Verformung und starre Befestigung aus.

6 Das Mehrschichtschweißen erfolgt diskontinuierlich und es wird kein Augenmerk auf die Temperaturkontrolle zwischen den Schichten gelegt

[Phänomene] Achten Sie beim Schweißen mehrschichtiger dicker Bleche nicht auf die Temperaturkontrolle zwischen den Schichten. Wenn der Abstand zwischen den Schichten zu lang ist, kann es beim Schweißen ohne Nachwärmen leicht zu Kaltrissen zwischen den Schichten kommen; Wenn der Abstand zu kurz ist, sinkt die Temperatur zwischen den Schichten. Wenn die Temperatur zu hoch ist (über 900 °C), beeinträchtigt dies auch die Leistung der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone, was zu groben Körnern und damit zu einer Abnahme führt Zähigkeit und Plastizität beeinträchtigen und potenzielle Gefahren in den Gelenken hinterlassen.

[Maßnahmen] Beim Schweißen mehrschichtiger dicker Bleche sollte die Kontrolle der Zwischenschichttemperatur verstärkt werden. Während des kontinuierlichen Schweißprozesses sollte die Temperatur des Schweißgrundmaterials überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Zwischenschichttemperatur möglichst mit der Vorwärmtemperatur übereinstimmt. Auch die Maximaltemperatur muss kontrolliert werden.

Die Schweißzeit sollte nicht zu lang sein. Im Falle einer Schweißunterbrechung sollten geeignete Nachwärm- und Wärmeschutzmaßnahmen ergriffen werden. Beim erneuten Schweißen sollte die Nachwärmtemperatur angemessen höher sein als die anfängliche Vorwärmtemperatur.

7 Mehrlagige Schweißnähte werden auf der unteren Lage geschweißt, ohne dass Schweißschlacke und Defekte auf der Schweißoberfläche entfernt werden.

[Phänomene] Beim Mehrschichtschweißen dicker Bleche erfolgt das Schweißen der unteren Schicht direkt, ohne dass Schweißschlacke und Defekte nach jeder Schweißschicht entfernt werden. Dies kann leicht zu Fehlern wie Schlackeneinschlüssen, Poren, Rissen und anderen Fehlern in der Schweißnaht führen, die die Verbindungsfestigkeit verringern und ein Verschweißen der unteren Schicht verursachen. Zeitspritzer.

[Maßnahmen] Beim Schweißen dicker Bleche in mehreren Lagen sollte jede Lage durchgehend geschweißt werden. Nachdem jede Schweißnahtschicht geschweißt ist, sollten Schweißschlacke, Schweißnahtoberflächenfehler und Spritzer rechtzeitig entfernt werden. Sollten Mängel wie Schlackeneinschlüsse, Poren, Risse und andere die Schweißqualität beeinträchtigende Mängel festgestellt werden, sollten diese vor dem Schweißen vollständig entfernt werden.

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8 Unzureichende Kehlnahtgröße für Stoß- oder Eckstumpf-Kombinationsschweißnähte, die eine Durchdringung erfordern

[Phänomene] Stumpf- oder Eckstumpf-Kombinationsschweißnähte, die eine Durchdringung erfordern, wie z. B. T-förmige Verbindungen, Kreuzverbindungen, Eckverbindungen usw., weisen eine unzureichende Schweißnahtgröße auf, oder der Steg und der obere Flügel eines Kranträgers oder einer ähnlichen Komponente erfordern eine Ermüdungsberechnung entworfen sind. Wenn die Größe des Schweißschenkels der Plattenkantenverbindungsschweißnaht nicht ausreicht, erfüllen Festigkeit und Steifigkeit der Schweißnaht nicht die Konstruktionsanforderungen.

[Maßnahmen] T-förmige Verbindungen, Kreuzverbindungen, Eckverbindungen und andere Stumpfkombinationsschweißnähte, die eine Durchdringung erfordern, sollten den Konstruktionsanforderungen entsprechen und über ausreichende Schweißbeine verfügen. Im Allgemeinen sollte die Schweißbeingröße nicht weniger als 0,25 t betragen (t ist die dünnere Blechdicke des Verbindungspunkts). Die Schenkelgröße der Schweißnaht, die den Steg und den oberen Flansch eines Kranträgers oder einer ähnlichen Stegplatte verbindet, für die ein Ermüdungsnachweis erforderlich ist, beträgt 0,5 t und sollte nicht größer als 10 mm sein. Die zulässige Abweichung der Schweißmaße beträgt 0 bis 4 mm.

9 Beim Schweißen wird die Schweißstabspitze oder der Eisenblock in den Verbindungsspalt gesteckt

[Phänomene] Da es beim Schweißen schwierig ist, die Elektrodenspitze oder den Eisenblock mit dem Schweißstück zu verschmelzen, kommt es zu Schweißfehlern wie mangelnder Verschmelzung und mangelnder Durchdringung, und die Verbindungsfestigkeit wird verringert. Wenn der Schweißstabkopf oder der Eisenblock mit Rost gefüllt ist, ist es schwierig sicherzustellen, dass das Material mit dem Grundmaterial übereinstimmt. Wenn der Schweißstabkopf oder der Eisenblock mit Ölflecken, Verunreinigungen usw. gefüllt ist, führt dies zu Defekten wie Poren, Schlackeneinschlüssen und Rissen in der Schweißnaht. Diese Bedingungen werden die Qualität der Schweißnähte der Verbindungen erheblich beeinträchtigen und die Qualitätsanforderungen der Konstruktion und Spezifikationen für die Schweißnähte nicht erfüllen.

【messen】

(1) Wenn der Montagespalt des Werkstücks groß ist, aber den zulässigen Einsatzbereich nicht überschreitet, und der Montagespalt mehr als das Zweifache der Blechdicke oder mehr als 20 mm beträgt, sollte die Oberflächenmethode zum Füllen der Aussparung verwendet werden Teile oder verringern Sie den Montagespalt. Es ist strengstens untersagt, den Schweißstabkopf zu füllen oder den Eisenblock im Verbindungsspalt zu reparieren.

(2) Bei der Bearbeitung und Markierung von Teilen sollte darauf geachtet werden, dass nach dem Schneiden ausreichend Schnitt- und Schweißschrumpfzugabe verbleibt und die Größe der Teile kontrolliert wird. Erhöhen Sie den Abstand nicht, um die Erscheinungsbildgröße sicherzustellen.

10 Nichtbeachtung der Schweißreihenfolge von Bauteilen mit Quernähten

[Phänomene] Bei Bauteilen mit Querschweißnähten achten wir nicht auf die sinnvolle Anordnung der Schweißreihenfolge, indem wir die Schweißspannungsfreisetzung und den Einfluss der Schweißspannung auf die Bauteilverformung analysieren, sondern schweißen zufällig vertikal und horizontal. Dadurch werden die vertikalen und horizontalen Nähte miteinander verbunden, was zu einer größeren Temperaturschrumpfung führt, die dazu führt, dass sich die Platte verformt, die Plattenoberfläche uneben wird und möglicherweise Risse in den Schweißnähten verursacht.

[Maßnahmen] Für Bauteile mit Querschweißnähten sollte eine sinnvolle Schweißreihenfolge entwickelt werden. Wenn mehrere vertikale und horizontale Quernähte geschweißt werden müssen, sollten zuerst die Quernähte mit größerer Schrumpfverformung und dann die Längsnähte geschweißt werden. Dadurch werden die Quernähte nicht durch die Längsnähte eingeengt und die Schrumpfspannung der Quernähte wird reduziert. Eine ungehinderte Freigabe kann die Schweißverformung reduzieren und die Schweißqualität sicherstellen oder zuerst Stumpfnähte und dann Kehlnähte schweißen.