Für die aktuellen wirtschaftlichen CNC-Drehmaschinen in unserem Land werden im Allgemeinen gewöhnliche dreiphasige Asynchronmotoren verwendet, um eine stufenlose Geschwindigkeitsänderung durch Frequenzumrichter zu erreichen. Erfolgt keine mechanische Verzögerung, reicht das Spindel-Abtriebsdrehmoment bei niedrigen Drehzahlen oft nicht aus. Wenn die Schnittlast zu groß ist, kann es leicht langweilig werden. Einige Werkzeugmaschinen verfügen jedoch über Zahnräder, die dieses Problem sehr gut lösen.
1. Einfluss auf die Schnitttemperatur: Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Rückschnittmenge;
Einfluss auf die Schnittkraft: Rückschnittmenge, Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit;
Einfluss auf die Werkzeughaltbarkeit: Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Rückgriffsbetrag.
2. Wenn der Rückschnitt verdoppelt wird, verdoppelt sich auch die Schnittkraft;
Bei einer Verdoppelung der Vorschubgeschwindigkeit erhöht sich die Schnittkraft um ca. 70 %;
Wenn sich die Schnittgeschwindigkeit verdoppelt, nimmt die Schnittkraft allmählich ab;
Mit anderen Worten: Wenn G99 verwendet wird und die Schnittgeschwindigkeit größer wird, ändert sich die Schnittkraft nicht wesentlich.
3. Anhand des Ausstoßes von Eisenspänen kann beurteilt werden, ob die Schnittkraft und die Schnitttemperatur im normalen Bereich liegen.
4. Wenn der gemessene Istwert ) Das von Ihnen gefahrene R möglicherweise an der Startposition zerkratzt ist.
5. Die durch die Farbe der Eisenspäne dargestellte Temperatur:
Weiß ist weniger als 200 Grad
Gelb 220-240 Grad
Dunkelblau 290 Grad
Blau 320-350 Grad
Lilaschwarz ist größer als 500 Grad
Rot ist größer als 800 Grad
6.FUNAC OI mtc verwendet im Allgemeinen standardmäßig den G-Befehl:
G69: Brechen Sie den G68-Befehl zum Drehen des Koordinatensystems ab
G21: Eingabe der metrischen Größe
G25: Erkennung von Schwankungen der Spindeldrehzahl unterbrochen
G80: Zyklusabbruch behoben
G54: Standardkoordinatensystem
G18: Auswahl der ZX-Ebene
G96 (G97): konstante lineare Geschwindigkeitsregelung
G99: Vorschub pro Umdrehung
G40: Werkzeugschneidenkompensation aufheben (G41 G42)
G22: Die gespeicherte Huberkennung ist aktiviert
G67: Modaler Aufruf des Makroprogramms abgebrochen
G64: Dies ist der Befehl für den kontinuierlichen Pfadmodus im frühen Siemens-System. Seine Funktion ist Rundung mit axialer Toleranz. G64 ist der ursprüngliche Befehl des späteren G642 und CYCLE832.
G13.1: Polarkoordinaten-Interpolationsmodus abgebrochen
7. Das Außengewinde ist im Allgemeinen 1,3 P und das Innengewinde ist 1,08 P.
8. Gewindegeschwindigkeit S1200/Gewindesteigung*Sicherheitsfaktor (im Allgemeinen 0,8).
9. R-Kompensationsformel für manuelle Werkzeugspitze: Anfasen von unten nach oben: Z=R*（1-tan(a/2)） X=R(1-tan(a/2))*tan(a) Von Einfach ändern die Fase von Minus nach Plus beim Auf- und Absteigen.
10. Jedes Mal, wenn der Vorschub um 0,05 erhöht wird, verringert sich die Drehzahl um 50–80 U/min. Dies liegt daran, dass eine Verringerung der Drehzahl dazu führt, dass der Werkzeugverschleiß abnimmt und die Schnittkraft langsamer zunimmt, wodurch der Anstieg der Schnittkraft und der Temperatur aufgrund der Erhöhung des Vorschubs ausgeglichen wird. Auswirkungen.
11. Der Einfluss von Schnittgeschwindigkeit und Schnittkraft auf das Werkzeug ist entscheidend. Eine zu hohe Schnittkraft ist der Hauptgrund für den Zusammenbruch des Werkzeugs.
Der Zusammenhang zwischen Schnittgeschwindigkeit und Schnittkraft: Je höher die Schnittgeschwindigkeit, desto unverändert bleibt der Vorschub und die Schnittkraft nimmt langsam ab. Gleichzeitig gilt: Je höher die Schnittgeschwindigkeit, desto schneller verschleißt das Werkzeug, wodurch die Schnittkraft immer größer wird und auch die Temperatur steigt. Je höher er ist, desto größer ist die Schnittkraft und die innere Spannung, um der Klinge standzuhalten, und die Klinge kollabiert (natürlich gibt es auch Gründe wie Spannungen durch Temperaturänderungen und eine Abnahme der Härte).
12. Bei der CNC-Drehbearbeitung sollte besonders auf folgende Punkte geachtet werden:
(1) Derzeit verwenden wirtschaftliche CNC-Drehmaschinen in unserem Land im Allgemeinen gewöhnliche dreiphasige Asynchronmotoren, um eine stufenlose Geschwindigkeitsänderung durch Frequenzumrichter zu erreichen. Erfolgt keine mechanische Verzögerung, reicht das Spindel-Abtriebsdrehmoment bei niedrigen Drehzahlen oft nicht aus. Wenn die Schnittlast zu groß ist, kann es leicht langweilig werden. Einige Werkzeugmaschinen sind jedoch mit Zahnrädern ausgestattet, um dieses Problem zu lösen;
(2) Versuchen Sie, das Werkzeug in die Lage zu versetzen, die Bearbeitung eines Teils oder einer Arbeitsschicht abzuschließen. Achten Sie besonders auf die Endbearbeitung großer Teile, um einen Werkzeugwechsel auf halbem Weg zu vermeiden und sicherzustellen, dass das Werkzeug in einem Durchgang bearbeitet werden kann.
(3) Verwenden Sie beim Gewindedrehen mit einer CNC-Drehmaschine eine möglichst höhere Geschwindigkeit, um eine qualitativ hochwertige und effiziente Produktion zu erzielen.
(4) Verwenden Sie G96 so oft wie möglich.
(5) Das Grundkonzept der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung besteht darin, den Vorschub über die Wärmeleitungsgeschwindigkeit zu bringen und dadurch die Schneidwärme mit den Eisenspänen abzuführen, um die Schneidwärme vom Werkstück zu isolieren und sicherzustellen, dass sich das Werkstück nicht erwärmt oder erwärmt weniger auf. Daher ist für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung eine hohe Temperatur zu wählen. Passen Sie die Schnittgeschwindigkeit an einen hohen Vorschub an und wählen Sie einen kleineren Rückschnittbetrag;
(6) Achten Sie auf den Ausgleich der Werkzeugspitze R.
13. Beim Drehen treten häufig Vibrationen und Werkzeugkollaps auf:
Der Hauptgrund dafür ist, dass die Schnittkraft zunimmt und die Werkzeugsteifigkeit nicht ausreicht. Je kürzer die Werkzeugverlängerungslänge, desto kleiner der Freiwinkel, desto größer die Klingenfläche, desto besser die Steifigkeit und desto größer die Schnittkraft, aber die Breite des Nutwerkzeugs. Je größer die Schnittkraft, desto größer die Schnittkraft Die Widerstandsfähigkeit erhöht sich entsprechend, aber auch die Schnittkraft erhöht sich. Im Gegenteil: Je kleiner der Nutfräser ist, desto weniger Kraft kann er aushalten, aber auch die Schnittkraft ist geringer.
14. Gründe für Vibrationen beim Drehen:
(1) Die Auszugslänge des Werkzeugs ist zu lang, was die Steifigkeit verringert;
(2) Die Vorschubgeschwindigkeit ist zu langsam, was zu einem Anstieg der Schneidkraft des Geräts und starken Vibrationen führt. Die Formel lautet: P=F/Rückschnittmenge*f. P ist die Einheitsschnittkraft und F ist die Schnittkraft. Außerdem ist die Rotationsgeschwindigkeit zu hoch. Das Messer vibriert ebenfalls;
(3) Die Werkzeugmaschine ist nicht steif genug, was bedeutet, dass das Schneidwerkzeug der Schnittkraft standhalten kann, die Werkzeugmaschine jedoch nicht. Vereinfacht ausgedrückt: Die Werkzeugmaschine bewegt sich nicht. Im Allgemeinen treten bei neuen Betten solche Probleme nicht auf. Die Betten, bei denen dieses Problem auftritt, sind entweder sehr alt. Oder Sie treffen häufig auf Werkzeugmaschinenmörder.
15. Beim Schnitzen eines Produkts stellte ich zunächst fest, dass die Abmessungen in Ordnung waren, aber nach ein paar Stunden stellte ich fest, dass sich die Abmessungen geändert hatten und die Abmessungen instabil waren. Der Grund kann sein, dass die Messer zu Beginn alle neu waren und die Schnittkraft daher zu gering war. Es ist nicht sehr groß, aber nach längerem Drehen verschleißt das Werkzeug und die Schnittkraft erhöht sich, wodurch sich das Werkstück auf dem Spannfutter verschiebt, sodass die Abmessungen oft abweichen und instabil sind.
16. Bei Verwendung von G71 dürfen die Werte von P und Q die Sequenznummer des gesamten Programms nicht überschreiten, andernfalls wird ein Alarm angezeigt: Das Befehlsformat G71-G73 ist zumindest in FUANC falsch.
17. Es gibt zwei Formate von Unterprogrammen im FANUC-System:
(1) Die ersten drei Ziffern von P000 0000 beziehen sich auf die Anzahl der Zyklen und die letzten vier Ziffern sind die Programmnummer;
(2) Die ersten vier Ziffern von P0000L000 sind die Programmnummer und die drei Ziffern nach L sind die Anzahl der Zyklen.
18. Wenn der Startpunkt des Bogens unverändert bleibt und der Endpunkt um einen mm in Z-Richtung versetzt ist, wird die Position des Bogenbodendurchmessers um a/2 versetzt.
19. Beim Bohren tiefer Löcher schleift der Bohrer die Schneidnut nicht, um die Spanabfuhr durch den Bohrer zu erleichtern.
20. Wenn Sie zum Bohren von Werkzeuglöchern einen Werkzeughalter verwenden, können Sie den Bohrer drehen, um den Lochdurchmesser zu ändern.
21. Beim Bohren von Edelstahl-Mittellöchern oder Edelstahllöchern muss die Mitte des Bohrers oder Zentrierbohrers klein sein, sonst wird nicht gebohrt. Wenn Sie Löcher mit einem Kobaltbohrer bohren, schleifen Sie die Nut nicht, um ein Ausglühen des Bohrers während des Bohrvorgangs zu vermeiden.
22. Je nach Verfahren gibt es im Allgemeinen drei Arten des Schneidens: Schneiden eines Stücks, Schneiden zweier Stücke und Schneiden des gesamten Stabs.
23. Wenn beim Einfädeln eine Ellipse erscheint, kann es sein, dass das Material locker ist. Reinigen Sie es einfach ein paar Mal mit einem Dentalmesser.
24. In einigen Systemen, die Makroprogramme eingeben können, können Makroprogramme anstelle von Unterprogrammschleifen verwendet werden. Dadurch können Programmnummern eingespart und eine Menge Ärger vermieden werden.
25. Wenn Sie zum Aufbohren des Lochs einen Bohrer verwenden, das Loch jedoch einen großen Rundlauf aufweist, können Sie zum Aufbohren des Lochs einen Bohrer mit flachem Boden verwenden. Der Spiralbohrer muss jedoch kurz sein, um die Steifigkeit zu erhöhen.
26. Wenn Sie Löcher direkt mit einem Bohrer auf einer Bohrmaschine bohren, kann der Lochdurchmesser abweichen. Wenn Sie das Loch jedoch mit einer Bohrmaschine erweitern, ändert sich die Größe im Allgemeinen nicht. Wenn Sie beispielsweise einen 10-mm-Bohrer verwenden, um das Loch auf der Bohrmaschine zu erweitern, ist der vergrößerte Lochdurchmesser im Allgemeinen derselbe. Die Toleranz beträgt etwa 3 Drähte.
27. Wenn Sie kleine Löcher (Durchgangslöcher) schnitzen, versuchen Sie, die Späne kontinuierlich zu rollen und sie dann aus dem Schwanz herauszuwerfen. Wichtige Punkte beim Rollen von Spänen: 1. Die Position des Messers sollte entsprechend hoch sein. 2. Der richtige Neigungswinkel der Klinge und die Schnittmenge. Beachten Sie neben der Vorschubgeschwindigkeit auch, dass das Messer nicht zu niedrig sein darf, da es sonst leicht zu Spänebrüchen kommt. Wenn der sekundäre Ablenkwinkel des Messers groß ist, bleiben die Späne auch bei gebrochenen Spänen nicht in der Werkzeugleiste hängen. Ist der sekundäre Ablenkwinkel zu klein, bleiben die Späne nach dem Spänebrechen im Werkzeug hängen. Der Pol ist gefährdet.
28. Je größer der Querschnitt des Werkzeughalters in der Bohrung ist, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass das Werkzeug vibriert. Sie können auch ein starkes Gummiband an den Werkzeughalter binden, da das starke Gummiband Vibrationen bis zu einem gewissen Grad absorbieren kann.
29. Beim Drehen von Kupferlöchern kann die Messerspitze R entsprechend größer sein (R0,4-R0,8). Insbesondere beim Drehen des Kegels können die Eisenteile in Ordnung sein, die Kupferteile bleiben jedoch hängen.
Bearbeitungszentrum, CNC-Fräsmaschinenkompensation
Bei CNC-Systemen von Bearbeitungszentren und CNC-Fräsmaschinen umfassen die Werkzeugkompensationsfunktionen Werkzeugradiuskompensation, Winkelkompensation, Längenkompensation und andere Werkzeugkompensationsfunktionen.
(1) Werkzeugradiuskompensation (G41, G42, G40) Der Radiuswert des Werkzeugs wird vorab im Speicher HXX gespeichert, wobei XX die Speichernummer ist. Nach der Ausführung der Werkzeugradiuskompensation führt das CNC-System automatisch eine Berechnung durch und führt eine automatische Kompensierung des Werkzeugs gemäß den Berechnungsergebnissen durch. Die Werkzeugradius-Linkskompensation (G41) bedeutet, dass das Werkzeug nach links von der Bewegungsrichtung des programmierten Bearbeitungspfads abweicht (wie in Abbildung 1 dargestellt), und die Werkzeugradius-Rechtskompensation (G42) bedeutet, dass das Werkzeug nach rechts von der Bewegungsrichtung abweicht Bewegungsrichtung der programmierten Bearbeitungsbahn. Verwenden Sie G40, um die Werkzeugradiuskompensation abzubrechen, und H00, um die Werkzeugradiuskompensation abzubrechen.
Erinnerung an die CNC-Technikerschulung: Bitte beachten Sie bei der Verwendung: Beim Einrichten oder Abbrechen der Werkzeugkompensation muss das Programmsegment, das die Anweisungen G41, G42 und G40 verwendet, die Anweisungen G00 oder G01 verwenden und G02 oder G03 dürfen nicht verwendet werden. Wenn die Werkzeugradiuskompensation einen negativen Wert annimmt, sind die Funktionen von G41 und G42 austauschbar.
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Es gibt zwei Kompensationsformen der Werkzeugradiuskompensation: B-Funktion und C-Funktion. Da die B-Funktion Werkzeugradiuskompensation nur Werkzeugkompensationsberechnungen basierend auf diesem Programmabschnitt durchführt, kann sie das Übergangsproblem zwischen Programmabschnitten nicht lösen und erfordert, dass die Werkstückkontur in einen abgerundeten Übergang umgewandelt wird. Daher weisen die scharfen Ecken des Werkstücks eine schlechte Bearbeitbarkeit auf, und die C-Funktion zur Werkzeugradiuskompensation kann die Übertragung der Werkzeugmittelpunktbahn der beiden Programmsegmente automatisch übernehmen und vollständig entsprechend der Werkstückkontur programmieren. Daher verwenden fast alle modernen CNC-Werkzeugmaschinen die Werkzeugradiuskompensation mit der C-Funktion. Zu diesem Zeitpunkt ist es erforderlich, dass die nachfolgenden beiden Sätze des Werkzeugradiuskompensationssatzes Verschiebungsanweisungen (G00, G01, G02, G03 usw.) zur Angabe der Kompensationsebene haben müssen, andernfalls kann die korrekte Werkzeugkompensation nicht hergestellt werden.
(2) Winkelkompensation (G39) Wenn sich zwei Ebenen in einem eingeschlossenen Winkel schneiden, kann es zu Überlauf und Überschneiden kommen, was zu Bearbeitungsfehlern führt. Zur Lösung dieses Problems kann die Winkelkompensation (G39) verwendet werden. Bitte beachten Sie bei Verwendung des Winkelkompensationsbefehls (G39), dass dieser Befehl nicht modal ist und nur innerhalb des Befehlssatzes gültig ist. Es kann nur nach den Befehlen G41 und G42 verwendet werden.
(3) Werkzeuglängenkorrektur (G43, G44, G49) Mit dem Befehl Werkzeuglängenkorrektur (G43, G44) können Änderungen der Werkzeuglänge jederzeit ohne Programmänderung ausgeglichen werden. Der Kompensationsbetrag wird im durch den H-Code befohlenen Speicher gespeichert. G43 bedeutet die Addition des Kompensationsbetrags im Speicher und des vom Programm vorgegebenen Endpunktkoordinatenwerts, und G44 bedeutet die Subtraktion. Um den Werkzeuglängenversatz aufzuheben, können Sie den Befehl G49 oder den Befehl H00 verwenden. In der Mitte liegt der Programmabschnitt N80 G43 Z56 H05. Wenn der Wert im 05-Speicher 16 ist, bedeutet dies, dass der Endpunktkoordinatenwert 72 mm beträgt.
Der Wert des Kompensationsbetrags im Speicher kann im Voraus mit MDI oder DPL gespeichert werden, oder der Programmsegmentbefehl G10 P05 R16.0 kann verwendet werden, um anzugeben, dass der Kompensationsbetrag im Speicher Nr. 05 16 mm beträgt.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 06.11.2023
