Die vier Grundprinzipien zur Bestimmung der Spannkraft von CNC-Werkzeugen

CNC-Werkzeug: Bei der Auslegung der Spannvorrichtung umfasst die Bestimmung der Spannkraft drei Elemente: die Richtung der Spannkraft, den Angriffspunkt und die Größe der Spannkraft.

1. Die Richtung der Spannkraft des CNC-Werkzeugs Die Richtung der Spannkraft hängt von der Grundkonfiguration der Positionierung der Kleinteile und der Richtung der äußeren Kraft auf das Werkstück ab.

Beachten Sie bei der Auswahl von CNC-Werkzeugen die folgenden Richtlinien:

① Die Richtung der Klemmkraft sollte einer stabilen Positionierung förderlich sein und die Hauptklemmkraft sollte auf die Hauptpositionierungsbasis gerichtet sein.

②Die Richtung der Spannkraft sollte dazu beitragen, die Spannkraft zu verringern, um die Verformung des Werkstücks zu verringern und die Arbeitsintensität zu verringern.

③Die Richtung der Spannkraft sollte die Richtung sein, in der das Werkstück eine bessere Steifigkeit aufweist. Da die Steifigkeit des Werkstücks in verschiedenen Richtungen nicht gleich ist, verformen sich unterschiedliche Kraftaufnahmeflächen aufgrund der Größe der Kontaktfläche auch unterschiedlich. Insbesondere beim Spannen dünnwandiger Teile ist darauf zu achten, dass die Richtung der Spannkraft in Richtung der Steifigkeit des Werkstücks weist.

2. Der Angriffspunkt der Spannkraft des CNC-Werkzeugs Der Angriffspunkt der Spannkraft bezieht sich auf einen kleinen Bereich, in dem das Spannteil das Werkstück berührt. Das Problem bei der Auswahl des Angriffspunkts besteht darin, die Position und Nummer des Angriffspunkts der Klemmkraft unter der Bedingung zu bestimmen, dass die Klemmrichtung festgelegt ist. Die Auswahl des Spannkraftpunkts ist der Faktor zur Erzielung eines besseren Spannzustands, und die sinnvolle Auswahl des Spannkraftpunkts folgt den folgenden Grundsätzen:

200 Der Rauheitswert der Schleiffläche wird von 2,0 auf 1,1 CNC-Werkzeug reduziert

3. Der Energieverbrauch der CNC-Werkzeugbearbeitung ist gering, wodurch Fertigungsressourcen gespart werden. Beim Schneiden mit hoher Geschwindigkeit erhöht sich die Menge des durch die Einheitsleistung geschnittenen Schneidschichtmaterials deutlich. Wie beim Hochgeschwindigkeitsschneiden von Aluminiumlegierungen der Lockheed Aircraft Company beträgt die Spindelgeschwindigkeit 4.000 1/…. Bei einer Erhöhung auf 20.000 verringerte sich die Schnittkraft um 30^, während sich die Materialabtragsrate um das Dreifache erhöhte. Die Materialabtragsrate pro Leistungseinheit kann 130 bis 160 (1) beim „Zerreißen“ erreichen, während das normale Fräsen nur 30 „Zerreißen“ beträgt. Durch die hohe Abtragsleistung und den geringen Energieverbrauch verkürzt sich die Produktionszeit des Werkstücks

Es ist kurz, verbessert die Auslastung von Energie und Ausrüstung und reduziert den Anteil der Schneidverarbeitung an den Ressourcen des Fertigungssystems. Daher erfüllt das Hochgeschwindigkeitsschneiden die Anforderungen der nachhaltigen Entwicklungsstrategie.

4. CNC-Werkzeuge vereinfachen den Prozess und senken die Produktionskosten. In einigen Anwendungen ist die Oberflächenqualität des Hochgeschwindigkeitsfräsens mit der des Schleifens vergleichbar und das Hochgeschwindigkeitsfräsen kann direkt als nächster Endbearbeitungsprozess eingesetzt werden. Dadurch wird der technologische Prozess vereinfacht, die Produktionskosten gesenkt und der wirtschaftliche Nutzen ist beträchtlich.

Natürlich hat das Hochgeschwindigkeitsfräsen auch einige Nachteile, wie z. B. teure Werkzeugmaterialien und Werkzeugmaschinen (einschließlich CNC-Systeme), hohe Anforderungen an die Auswuchtleistung des CNC-Werkzeugs und eine geringe Spindellebensdauer.