Relevante Berechnungsformeln für die Herstellung von Verbindungselementen:
1. Berechnung und Toleranz des Außengewindesteigungsdurchmessers des 60°-Profils (National Standard GB 197/196)
A. Berechnung der Grundmaße des Teilkreisdurchmessers
Die Grundgröße des Gewindesteigungsdurchmessers = Gewindeaußendurchmesser – Steigung × Koeffizientenwert.
Formelausdruck: d/DP×0,6495
Beispiel: Berechnung des Flankendurchmessers eines M8-Außengewindes
8-1,25×0,6495=8-0,8119≈7,188
B. Häufig verwendete 6-Stunden-Außengewinde-Steigungsdurchmessertoleranz (basierend auf der Steigung)
Der obere Grenzwert ist „0“
Der untere Grenzwert beträgt P0,8-0,095 P1,00-0,112 P1,25-0,118
P1,5-0,132 P1,75-0,150 P2,0-0,16
P2,5-0,17
Die Berechnungsformel für die Obergrenze ist die Grundgröße, und die Berechnungsformel für die Untergrenze d2-hes-Td2 ist die Grunddurchmesser-Abweichungstoleranz.
Toleranzwert des Teilungsdurchmessers der 6h-Klasse des M8: oberer Grenzwert 7,188, unterer Grenzwert: 7,188-0,118 = 7,07.
C. Die Grundabweichung des Flankendurchmessers häufig verwendeter 6g-Außengewinde: (basierend auf der Steigung)
P 0,80–0,024 P 1,00–0,026 P1,25–0,028 P1,5–0,032
P1,75-0,034 P2-0,038 P2,5-0,042
Die Berechnungsformel für den oberen Grenzwert d2-ges ist die Grundgrößenabweichung
Die Berechnungsformel für den unteren Grenzwert d2-ges-Td2 ist die Grundgröße-Abweichung-Toleranz
Zum Beispiel der Toleranzwert für den Teilkreisdurchmesser der Sorte 6g von M8: oberer Grenzwert: 7,188-0,028=7,16 und unterer Grenzwert: 7,188-0,028-0,118=7,042.
Hinweis: ① Die oben genannten Gewindetoleranzen basieren auf Grobgewinden, und es gibt einige Änderungen bei den Gewindetoleranzen von Feingewinden, es handelt sich jedoch lediglich um größere Toleranzen, sodass die entsprechende Steuerung die Spezifikationsgrenze nicht überschreitet, sodass dies nicht der Fall ist oben einzeln markiert. aus.
② In der tatsächlichen Produktion ist der Durchmesser der polierten Gewindestange je nach Genauigkeit der Konstruktionsanforderungen und der Extrusionskraft der Gewindeverarbeitungsausrüstung 0,04 bis 0,08 größer als der vorgesehene Gewindesteigungsdurchmesser. Dies ist der Wert des Durchmessers der polierten Gewindestange. Beispielsweise beträgt der Durchmesser der polierten Gewindestange unseres Unternehmens mit M8-Außengewinde und 6g-Gewinde tatsächlich 7,08–7,13, was innerhalb dieses Bereichs liegt.
③ Unter Berücksichtigung der Anforderungen des Produktionsprozesses sollte die Untergrenze der Flankendurchmesser-Kontrollgrenze der tatsächlichen Produktion von Außengewinden ohne Wärmebehandlung und Oberflächenbehandlung so weit wie möglich auf dem Niveau von 6h gehalten werden.
2. Berechnung und Toleranz des Flankendurchmessers eines 60°-Innengewindes (GB 197/196)
A. Toleranz des Gewindesteigungsdurchmessers der Klasse 6H (basierend auf der Steigung)
Obergrenze:
P0,8+0,125 P1,00+0,150 P1,25+0,16 P1,5+0,180
P1,25+0,00 P2,0+0,212 P2,5+0,224
Der untere Grenzwert ist „0“,
Die Berechnungsformel für den oberen Grenzwert 2+TD2 ist Grundgröße + Toleranz.
Der Flankendurchmesser des M8-6H-Innengewindes beträgt beispielsweise: 7,188+0,160=7,348. Der obere Grenzwert: 7,188 ist der untere Grenzwert.
B. Die Berechnungsformel für den Grundflankendurchmesser von Innengewinden ist dieselbe wie die von Außengewinden.
Das heißt, D2 = DP × 0,6495, d. h. der Flankendurchmesser des Innengewindes ist gleich dem Hauptdurchmesser des Gewindes – Steigung × Koeffizientenwert.
C. Grundabweichung des Flankendurchmessers des 6G-Gewindes E1 (basierend auf der Steigung)
P0,8+0,024 P1,00+0,026 P1,25+0,028 P1,5+0,032
P1,75+0,034 P1,00+0,026 P2,5+0,042
Beispiel: Obergrenze des Innengewindesteigungsdurchmessers M8 6G: 7,188+0,026+0,16=7,374
Unterer Grenzwert: 7,188+0,026=7,214
Die obere Grenzwertformel 2+GE1+TD2 ist die Grundgröße des Teilkreisdurchmessers+Abweichung+Toleranz
Die untere Grenzwertformel 2+GE1 ist die Größe des Teilkreisdurchmessers + Abweichung
3. Berechnung und Toleranz des Außengewindeaußendurchmessers (GB 197/196)
A. Die Obergrenze des 6-Stunden-Hauptdurchmessers des Außengewindes
Das heißt, der Wert des Gewindedurchmessers. Beispielsweise beträgt M8 φ8,00 und die obere Grenztoleranz beträgt „0“.
B. Die untere Grenztoleranz des 6h-Hauptdurchmessers des Außengewindes (basierend auf der Steigung)
P0,8-0,15 P1,00-0,18 P1,25-0,212 P1,5-0,236 P1,75-0,265
P2,0-0,28 P2,5-0,335
Die Berechnungsformel für die Untergrenze des Außendurchmessers lautet: d-Td, was die grundlegende Größentoleranz des Außendurchmessers des Gewindes ist.
Beispiel: M8-Außengewinde, 6h, großer Durchmesser: Obergrenze ist φ8, Untergrenze ist φ8-0,212=φ7,788
C. Berechnung und Toleranz des Außengewinde-Außengewindes der Güteklasse 6
Referenzabweichung des Außengewindes der Güteklasse 6g (basierend auf der Steigung)
P0,8-0,024 P1,00-0,026 P1,25-0,028 P1,5-0,032 P1,25-0,024 P1,75 –0,034
P2,0-0,038 P2,5-0,042
Die Berechnungsformel für die obere Grenze d-ges ist die Grundgröße des Hauptdurchmessers des Gewindes – die Referenzabweichung
Die Berechnungsformel für den unteren Grenzwert d-ges-Td ist die Grundgröße des Gewindeaußendurchmessers – die Bezugsabweichung – die Toleranz.
Beispiel: M8-Außengewinde, Güteklasse 6, oberer Grenzwert für den Hauptdurchmesser φ8-0,028 = φ7,972.
Unterer Grenzwertφ8-0,028-0,212=φ7,76
Hinweis: ① Der Hauptdurchmesser des Gewindes wird durch den Durchmesser der polierten Gewindestange und den Grad des Zahnprofilverschleißes der Gewinderollplatte/-rolle bestimmt und sein Wert ist umgekehrt proportional zum Steigungsdurchmesser des Gewindes, basierend auf gleiche Rohlings- und Gewindebearbeitungswerkzeuge. Das heißt, wenn der Mitteldurchmesser klein ist, ist der Hauptdurchmesser groß, und umgekehrt ist der Hauptdurchmesser klein, wenn der Mitteldurchmesser groß ist.
② Bei Teilen, die eine Wärmebehandlung und Oberflächenbehandlung erfordern, sollte der Gewindedurchmesser unter Berücksichtigung des Verarbeitungsprozesses so gesteuert werden, dass er während der tatsächlichen Produktion über der Untergrenze von Güteklasse 6h plus 0,04 mm liegt. Beispielsweise reibt (rollt) das Außengewinde von M8. Der Hauptdurchmesser des Drahtes sollte über φ7,83 und unter 7,95 liegen.
4. Berechnung und Toleranz des Innengewindedurchmessers
A. Grundlegende Größenberechnung des Innengewindes mit kleinem Durchmesser (D1)
Grundgewindegröße = Grundgröße des Innengewindes – Steigung × Koeffizient
Beispiel: Der Grunddurchmesser des Innengewindes M8 beträgt 8-1,25×1,0825=6,646875≈6,647
B. Berechnung der kleinen Durchmessertoleranz (basierend auf der Steigung) und des kleinen Durchmesserwerts des 6H-Innengewindes
P0,8 +0. 2 P1.0 +0. 236 P1,25 +0,265 P1,5 +0,3 P1,75 +0,335
P2,0 +0,375 P2,5 +0,48
Die Formel für die untere Grenzabweichung des Innengewindes D1+HE1 der Güteklasse 6H ist die Grundgröße des kleinen Innengewindedurchmessers + Abweichung.
Hinweis: Der Abwärtsneigungswert der Stufe 6H beträgt „0“.
Die Berechnungsformel für den oberen Grenzwert des Innengewindes der Güteklasse 6H lautet =D1+HE1+TD1, was der Grundgröße des kleinen Durchmessers des Innengewindes + Abweichung + Toleranz entspricht.
Beispiel: Die Obergrenze des kleinen Durchmessers des M8-Innengewindes der Güteklasse 6H beträgt 6,647+0=6,647
Die Untergrenze des kleinen Durchmessers des M8-Innengewindes der Güteklasse 6H beträgt 6,647+0+0,265=6,912
C. Berechnung der Grundabweichung des kleinen Durchmessers der 6G-Innengewindesorte (basierend auf der Steigung) und des kleinen Durchmesserwerts
P0,8 +0,024 P1,0 +0,026 P1,25 +0,028 P1,5 +0,032 P1,75 +0,034
P2,0 +0,038 P2,5 +0,042
Die Formel für die Untergrenze des kleinen Durchmessers von Innengewinden der Güteklasse 6G = D1 + GE1, was der Grundgröße des Innengewindes + Abweichung entspricht.
Beispiel: Die Untergrenze des kleinen Durchmessers des M8-Innengewindes der Güteklasse 6G beträgt 6,647+0,028=6,675
Die Formel für den oberen Grenzwert des Innengewindedurchmessers D1+GE1+TD1 der Güteklasse 6G M8 ist die Grundgröße von Innengewinde + Abweichung + Toleranz.
Beispiel: Die Obergrenze des kleinen Durchmessers des M8-Innengewindes der Güteklasse 6G beträgt 6,647+0,028+0,265=6,94
Hinweis: ① Die Steigungshöhe des Innengewindes steht in direktem Zusammenhang mit dem Tragmoment des Innengewindes und sollte daher bei der Rohlingsherstellung innerhalb der Obergrenze der Klasse 6H liegen.
② Bei der Bearbeitung von Innengewinden wirkt sich der kleinere Durchmesser des Innengewindes auf die Einsatzeffizienz des Bearbeitungswerkzeugs – des Gewindebohrers – aus. Aus Sicht der Verwendung ist es umso besser, je kleiner der Durchmesser ist. Bei umfassender Betrachtung wird jedoch im Allgemeinen der kleinere Durchmesser verwendet. Wenn es sich um ein Gusseisen- oder Aluminiumteil handelt, sollte die Untergrenze bis zur Mittelgrenze des kleinen Durchmessers verwendet werden.
③ Der kleine Durchmesser des Innengewindes 6G kann in der Rohlingsfertigung als 6H umgesetzt werden. Der Genauigkeitsgrad berücksichtigt hauptsächlich die Beschichtung des Gewindesteigungsdurchmessers. Daher wird bei der Gewindebearbeitung nur der Flankendurchmesser des Gewindebohrers berücksichtigt, ohne den kleinen Durchmesser des Lichtlochs zu berücksichtigen.
5. Berechnungsformel der einzelnen Indexierungsmethode des Indexierungskopfes
Berechnungsformel der Einzelindizierungsmethode: n=40/Z
n: ist die Anzahl der Umdrehungen, die der Teilapparat drehen soll
Z: gleicher Anteil des Werkstücks
40: Feste Teilapparatanzahl
Beispiel: Berechnung des Sechskantfräsens
Setzen Sie in die Formel ein: n=40/6
Berechnung: ① Vereinfachen Sie den Bruch: Finden Sie den kleinsten Teiler 2 und dividieren Sie ihn, dh dividieren Sie Zähler und Nenner gleichzeitig durch 2, um 20/3 zu erhalten. Beim Reduzieren des Bruchs bleiben seine gleichen Teile unverändert.
② Berechnen Sie den Bruch: Zu diesem Zeitpunkt hängt er von den Werten des Zählers und des Nenners ab. Wenn Zähler und Nenner groß sind, berechnen Sie.
20÷3=6(2/3) ist der n-Wert, d. h. der Teilapparat sollte 6(2/3) Mal gedreht werden. Zu diesem Zeitpunkt ist der Bruch zu einer gemischten Zahl geworden; Der ganzzahlige Teil der gemischten Zahl, 6, ist die Teilungszahl. Der Kopf sollte sich 6 volle Umdrehungen drehen. Der Bruch 2/3 mit einem Bruch kann nur 2/3 einer Umdrehung betragen und muss zu diesem Zeitpunkt neu berechnet werden.
③ Berechnung der Auswahl des Teiltellers: Die Berechnung von weniger als einem Kreis muss mit Hilfe des Teiltellers des Teilkopfes realisiert werden. Der erste Schritt der Berechnung besteht darin, den Bruch gleichzeitig um 2/3 zu erweitern. Beispiel: Wenn der Bruch gleichzeitig 14-mal erweitert wird, beträgt der Bruch 28/42; wenn es zehnmal gleichzeitig erweitert wird, beträgt die Punktzahl 20/30; bei 13-facher Aufweitung ergibt sich ein Ergebnis von 26/39... Das Aufweitungsvielfache des Trennschiebers sollte entsprechend der Anzahl der Löcher in der Schaltplatte gewählt werden.
Zu diesem Zeitpunkt sollten Sie Folgendes beachten:
①Die Anzahl der für die Indexierungsplatte ausgewählten Löcher muss durch den Nenner 3 teilbar sein. Im vorherigen Beispiel sind beispielsweise 42 Löcher 14 mal 3, 30 Löcher sind 10 mal 3, 39 sind 13 mal 3…
② Die Entwicklung eines Bruchs muss so erfolgen, dass Zähler und Nenner gleichzeitig erweitert werden und ihre gleichen Teile unverändert bleiben, wie im Beispiel
28/42=2/3×14=(2×14)/(3×14); 20/30=2/3×10=(2×10)/(3×10);
26/39=2/3×13=(2×13)/(3×13)
Der Nenner 42 von 28/42 wird anhand der 42 Löcher der Indexzahl indiziert; Der Zähler 28 befindet sich vorne auf dem Positionierungsloch des oberen Rads und dreht sich dann durch das 28-Loch, das heißt, das 29-Loch ist das Positionierungsloch des aktuellen Rads und 20/30 ist bei 30. Die Loch-Indexierungsplatte wird nach vorne gedreht und das 10. Loch oder das 11. Loch ist das Positionierungsloch des Epizykels. 26/39 ist das Positionierungsloch des Epizykels, nachdem die 39-Loch-Indexierungsplatte nach vorne gedreht wurde und das 26. Loch das 27. Loch ist.
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Beim Fräsen von sechs Quadraten (sechs gleiche Teile) können Sie 42 Löcher, 30 Löcher, 39 Löcher und andere Löcher, die gleichmäßig durch 3 geteilt sind, als Indizes verwenden: Der Vorgang besteht darin, den Griff sechsmal zu drehen und dann bei der Positionierung vorwärts zu gehen Löcher des oberen Rades. Dann drehen Sie die 28+1/ 10+1 / 26+! Loch zum Loch 29/11/27 als Positionierungsloch des Epizykels.
Beispiel 2: Berechnung zum Fräsen eines 15-Zähne-Zahnrads.
Setzen Sie in die Formel ein: n=40/15
Berechnen Sie n=2(2/3)
Drehen Sie 2 Vollkreise und wählen Sie dann die durch 3 teilbaren Indexierungslöcher aus, z. B. 24, 30, 39, 42,51, 54,57, 66 usw. Drehen Sie dann die Blendenplatte 16, 20, 26, 28, 34, 36, 38 nach vorne , 44 Fügen Sie 1 Loch hinzu, nämlich die Löcher 17, 21, 27, 29, 35, 37, 39 und 45 als Positionierungslöcher des Epizykels.
Beispiel 3: Berechnung der Indexierung zum Fräsen von 82 Zähnen.
Setzen Sie in die Formel ein: n=40/82
Berechnen Sie n=20/41
Das heißt: Wählen Sie einfach eine 41-Loch-Indexierungsplatte und drehen Sie dann 20+1 oder 21 Löcher am oberen Radpositionierungsloch als Positionierungsloch des aktuellen Rads.
Beispiel 4: Indexberechnung zum Fräsen von 51 Zähnen
Ersetzen Sie die Formel n=40/51. Da die Punktzahl derzeit nicht berechnet werden kann, können Sie das Loch nur direkt auswählen, d. h. die 51-Loch-Indexierungsplatte auswählen und dann 51+1 oder 52 Löcher am oberen Radpositionierungsloch als aktuelles Radpositionierungsloch festlegen . Das heißt.
Beispiel 5: Berechnung der Indexierung zum Fräsen von 100 Zähnen.
Setzen Sie n=40/100 in die Formel ein
Berechnen Sie n=4/10=12/30
Wählen Sie also eine 30-Loch-Indexierungsplatte und drehen Sie dann 12+1 oder 13 Löcher am oberen Radpositionierungsloch als Positionierungsloch des aktuellen Rads.
Wenn nicht alle Teilplatten die für die Berechnung erforderliche Anzahl an Löchern aufweisen, sollte zur Berechnung die zusammengesetzte Teilteilungsmethode verwendet werden, die in dieser Berechnungsmethode nicht enthalten ist. In der tatsächlichen Produktion wird im Allgemeinen das Wälzfräsen verwendet, da der eigentliche Vorgang nach der Berechnung der Verbundindizierung äußerst umständlich ist.
6. Berechnungsformel für ein in einen Kreis eingeschriebenes Sechseck
① Finden Sie die sechs gegenüberliegenden Seiten des Kreises D (S-Fläche)
S=0,866D ist Durchmesser × 0,866 (Koeffizient)
② Ermitteln Sie den Durchmesser des Kreises (D) auf der gegenüberliegenden Seite des Sechsecks (S-Fläche).
D=1,1547S ist die Gegenseite × 1,1547 (Koeffizient)
7. Berechnungsformeln für sechs gegenüberliegende Seiten und Diagonalen im Kaltstauchverfahren
① Suchen Sie die gegenüberliegende Seite (S) des äußeren Sechsecks, um den entgegengesetzten Winkel e zu ermitteln
e=1,13s ist die Gegenseite × 1,13
② Finden Sie den entgegengesetzten Winkel (e) des inneren Sechsecks von der gegenüberliegenden Seite (s)
e=1,14s ist die Gegenseite × 1,14 (Koeffizient)
③Berechnen Sie den Kopfmaterialdurchmesser der gegenüberliegenden Ecke (D) von der/den gegenüberliegenden Seite(n) des äußeren Sechsecks
Der Durchmesser des Kreises (D) sollte gemäß der (zweiten Formel in 6) der sechs gegenüberliegenden Seiten (S-Ebene) berechnet werden und sein Offset-Mittelwert sollte entsprechend erhöht werden, d. h. D≥1,1547s. Der Betrag des Mittenversatzes kann nur geschätzt werden.
8. Berechnungsformel für ein in einen Kreis eingeschriebenes Quadrat
① Finden Sie die dem Kreis (D) gegenüberliegende Seite des Quadrats (S-Fläche)
S=0,7071D ist Durchmesser×0,7071
② Finden Sie den Kreis (D) auf den gegenüberliegenden Seiten der vier Quadrate (S-Fläche).
D=1,414S ist die Gegenseite×1,414
9. Berechnungsformeln für die vier gegenüberliegenden Seiten und gegenüberliegenden Ecken des Kaltstauchprozesses
① Finden Sie den entgegengesetzten Winkel (e) der gegenüberliegenden Seite (S) des äußeren Quadrats
e = 1,4 s, dh der Parameter der gegenüberliegenden Seite (s) × 1,4
② Finden Sie den entgegengesetzten Winkel (e) der inneren vier Seiten (s).
e=1,45s ist der Koeffizient der Gegenseite (s)×1,45
10. Berechnungsformel des hexagonalen Volumens
s20,866×H/m/k bedeutet gegenüberliegende Seite×gegenüberliegende Seite×0,866×Höhe oder Dicke.
11. Berechnungsformel für das Volumen eines Kegelstumpfes (Kegels)
0,262H (D2+d2+D×d) ist 0,262×Höhe×(großer Kopfdurchmesser×großer Kopfdurchmesser+kleiner Kopfdurchmesser×kleiner Kopfdurchmesser+großer Kopfdurchmesser×kleiner Kopfdurchmesser).
12. Volumenberechnungsformel des fehlenden kugelförmigen Körpers (z. B. halbkreisförmiger Kopf)
3,1416h2(Rh/3) ist 3,1416×Höhe×Höhe×(Radius-Höhe÷3).
13. Berechnungsformel für die Verarbeitungsmaße von Gewindebohrern für Innengewinde
1. Berechnung des Gewindebohrer-Außendurchmessers D0
D0=D+(0,866025P/8)×(0,5~1,3), d. h. die Grundgröße des Gewindes mit großem Durchmesser des Gewindebohrers + 0,866025 Steigung ÷ 8×0,5 bis 1,3.
Hinweis: Die Auswahl von 0,5 bis 1,3 sollte entsprechend der Größe des Spielfelds bestätigt werden. Je größer der Tonhöhenwert, desto kleiner sollte der Koeffizient verwendet werden. Im Gegenteil,
Je kleiner der Tonhöhenwert ist, desto größer ist der Koeffizient.
2. Berechnung des Gewindeschneidkreisdurchmessers (D2)
D2 = (3×0,866025P)/8, d. h. Gewindesteigung = 3×0,866025×Gewindesteigung ÷ 8
3. Berechnung des Gewindebohrerdurchmessers (D1)
D1 = (5×0,866025P)/8, d. h. Gewindebohrerdurchmesser = 5×0,866025×Gewindesteigung ÷ 8
14. Berechnungsformel für die Länge von Materialien, die zum Kaltstauchformen verschiedener Formen verwendet werden
Bekannt: Die Formel für das Volumen eines Kreises lautet Durchmesser × Durchmesser × 0,7854 × Länge oder Radius × Radius × 3,1416 × Länge. Das ist d2×0,7854×L oder R2×3,1416×L
Bei der Berechnung beträgt das erforderliche Materialvolumen X×Durchmesser×Durchmesser×0,7854 oder X×Radius×Radius×3,1416, was der Länge des Vorschubs entspricht.
Spaltenformel=X/(3,1416R2) oder X/0,7854d2
X in der Formel stellt das erforderliche Materialvolumen dar;
L stellt den tatsächlichen Vorschublängenwert dar;
R/d stellt den tatsächlichen Radius oder Durchmesser des zugeführten Materials dar.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 06.11.2023
