Ein Artikel hilft Ihnen, Schweißfehler – Lamellenrisse – leicht zu verstehen

Schweißrisse sind die schädlichste Art von Schweißfehlern und beeinträchtigen die Leistung, Sicherheit und Zuverlässigkeit von Schweißkonstruktionen erheblich. Heute stelle ich Ihnen eine dieser Arten von Rissen vor – Lamellenrisse.

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Nichtmetallische Einschlüsse. Während des Walzprozesses von Stahlplatten werden einige nichtmetallische Einschlüsse (wie Sulfide und Silikate) im Stahl parallel zur Walzrichtung in Streifen gewalzt, was zu Unterschieden in den mechanischen Eigenschaften des Stahls führt. Einschlüsse sind potenzielle Faktoren für Lamellenrisse in Schweißkonstruktionen und auch die Hauptursache für Lamellenrisse.

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Stress zügeln. Aufgrund der Wirkung des thermischen Schweißzyklus entsteht eine Rückhaltekraft in der Schweißverbindung. Für eine gegebene T-förmige und kreuzförmige Verbindung von gewalztem Dickblech liegt unter der Bedingung, dass die Schweißparameter unverändert bleiben, eine kritische Zwangsspannung bzw. Biegebeschränkung vor. Wenn die Festigkeit größer als dieser Wert ist, ist es wahrscheinlich, dass Lamellenrisse auftreten.

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Diffusion von Wasserstoff. Wasserstoff ist der fördernde Faktor beim Cracken. Durch die Diffusion und Verbindung von Wasserstoff zu Molekülen steigt die lokale Spannung stark an. Wenn sich Wasserstoff an den Enden der Einschlüsse ansammelt, führt dies dazu, dass die nichtmetallischen Einschlüsse ihre Haftung am Metall verlieren und benachbarte Einschlüsse abreißen. Das Metall weist an der Bruchfläche wasserstoffinduzierte Brucheigenschaften auf.

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Grundmaterialeigenschaften. Obwohl Einschlüsse die Hauptursache für Lamellenrisse sind, haben auch die mechanischen Eigenschaften des Metalls einen wichtigen Einfluss auf den Lamellenriss. Die plastische Zähigkeit von Metall ist gering und es besteht eine höhere Wahrscheinlichkeit, dass sich Risse ausbreiten, was bedeutet, dass die Fähigkeit, Lamellenrissen zu widerstehen, schlecht ist.

Um das Auftreten von Lamellenrissen zu verhindern, besteht der Entwurfs- und Konstruktionsprozess hauptsächlich darin, Spannungen und Spannungskonzentrationen in Z-Richtung zu vermeiden. Die konkreten Maßnahmen sind wie folgt:

1. Verbessern Sie das Gelenkdesign und reduzieren Sie die Rückhaltebelastung. Zu den konkreten Maßnahmen gehören: Verlängerung des Endes des Lichtbogenschließblechs auf eine bestimmte Länge, um Rissbildung zu verhindern; Ändern der Schweißnahtanordnung, um die Richtung der Schweißnahtschrumpfungsspannung zu ändern, Ändern der vertikalen Lichtbogen-Schlagplatte in eine horizontale Lichtbogen-Schlagplatte, Ändern der Schweißposition, Durch die Ausrichtung der Gesamtspannungsrichtung der Verbindung parallel zur Walzschicht kann die Lamelle erheblich verbessert werden Reißfestigkeit.

2. Geeignete Schweißmethoden anwenden. Es ist von Vorteil, Schweißverfahren mit niedrigem Wasserstoffgehalt zu verwenden, wie z. B. Schutzgasschweißen und Unterpulverschweißen, die eine geringe Tendenz zur Kaltrissbildung aufweisen und sich positiv auf die Verbesserung der Lamellenrissfestigkeit auswirken.

3. Verwenden Sie passende Schweißmaterialien mit geringer Festigkeit. Wenn das Schweißgut eine niedrige Streckgrenze und eine hohe Duktilität aufweist, ist es einfach, die Spannung auf die Schweißnaht zu konzentrieren und die Spannung in der Wärmeeinflusszone des Grundmetalls zu reduzieren, was die Beständigkeit gegen Lamellenriss verbessern kann.

4. Im Hinblick auf die Anwendung der Schweißtechnik wird die oberflächliche Oberflächenisolationsschicht verwendet; Durch symmetrisches Schweißen wird die Spannungsverteilung ausgeglichen und die Spannungskonzentration verringert.

5. Um Lamellenrisse durch Kaltrisse zu verhindern, sollten so weit wie möglich einige Maßnahmen zur Verhinderung von Kaltrissen ergriffen werden, wie z. B. eine entsprechende Erhöhung des Vorheizens, die Steuerung der Zwischenschichttemperatur usw.; Darüber hinaus können auch Entspannungsverfahren wie das Zwischenglühen eingesetzt werden.

6. Wir können auch den Schweißprozess kleiner Schweißbeine und das Mehrdurchgangsschweißen nutzen, indem wir die Größe der Schweißnaht steuern.