Ein gutes Pferd braucht einen guten Sattel und nutzt fortschrittliche CNC-Bearbeitungsgeräte. Wenn die falschen Werkzeuge verwendet werden, ist es nutzlos! Die Auswahl des geeigneten Werkzeugmaterials hat großen Einfluss auf die Werkzeuglebensdauer, die Bearbeitungseffizienz, die Bearbeitungsqualität und die Bearbeitungskosten. Dieser Artikel bietet nützliche Informationen zum Messerwissen. Sammeln Sie es und geben Sie es weiter. Lassen Sie uns gemeinsam lernen.
Werkzeugmaterialien sollten grundlegende Eigenschaften haben
Die Auswahl der Werkzeugmaterialien hat großen Einfluss auf die Standzeit, die Bearbeitungseffizienz, die Bearbeitungsqualität und die Bearbeitungskosten. Werkzeuge müssen beim Schneiden hohem Druck, hoher Temperatur, Reibung, Stößen und Vibrationen standhalten. Daher sollten Werkzeugmaterialien folgende grundlegende Eigenschaften aufweisen:
(1) Härte und Verschleißfestigkeit. Die Härte des Werkzeugmaterials muss höher sein als die Härte des Werkstückmaterials, die im Allgemeinen über 60 HRC liegen muss. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials ist, desto besser ist die Verschleißfestigkeit.
(2) Stärke und Zähigkeit. Werkzeugmaterialien sollten eine hohe Festigkeit und Zähigkeit aufweisen, um Schnittkräften, Stößen und Vibrationen standzuhalten und Sprödbrüche und Absplitterungen des Werkzeugs zu verhindern.
(3) Hitzebeständigkeit. Das Werkzeugmaterial weist eine gute Hitzebeständigkeit auf, hält hohen Schnitttemperaturen stand und weist eine gute Oxidationsbeständigkeit auf.
(4) Prozessleistung und Wirtschaftlichkeit. Werkzeugmaterialien sollten eine gute Schmiedeleistung, Wärmebehandlungsleistung und Schweißleistung aufweisen. Schleifleistung usw. und sollte ein hohes Leistungs-Preis-Verhältnis anstreben.
Arten, Eigenschaften, Eigenschaften und Anwendungen von Werkzeugmaterialien
1. Materialien für Diamantwerkzeuge
Diamant ist ein Allotrop von Kohlenstoff und das härteste Material, das in der Natur vorkommt. Diamantschneidwerkzeuge weisen eine hohe Härte, eine hohe Verschleißfestigkeit und eine hohe Wärmeleitfähigkeit auf und werden häufig bei der Bearbeitung von Nichteisenmetallen und nichtmetallischen Werkstoffen eingesetzt. Insbesondere beim Hochgeschwindigkeitsschneiden von Aluminium und Silizium-Aluminium-Legierungen sind Diamantwerkzeuge die Hauptart von Schneidwerkzeugen, die schwer zu ersetzen sind. Diamantwerkzeuge, die eine hohe Effizienz, hohe Stabilität und lange Lebensdauer erreichen können, sind unverzichtbare und wichtige Werkzeuge in der modernen CNC-Bearbeitung.
⑴ Arten von Diamantwerkzeugen
① Naturdiamantwerkzeuge: Naturdiamanten werden seit Hunderten von Jahren als Schneidwerkzeuge verwendet. Natürliche Einkristall-Diamantwerkzeuge wurden fein geschliffen, um die Schneidkante extrem scharf zu machen. Der Schneidkantenradius kann 0,002 μm erreichen, wodurch ein ultradünner Schnitt erreicht werden kann. Es kann eine extrem hohe Werkstückpräzision und eine extrem geringe Oberflächenrauheit bearbeiten. Es handelt sich um ein anerkanntes, ideales und unersetzliches Ultrapräzisionsbearbeitungswerkzeug.
② PKD-Diamantschneidwerkzeuge: Natürliche Diamanten sind teuer. Der in der Schneidbearbeitung am häufigsten verwendete Diamant ist polykristalliner Diamant (PKD). Seit den frühen 1970er Jahren wurde polykristalliner Diamant (polykristalliner Diamant, auch PCD-Schneiden genannt) entwickelt, der mithilfe der Hochtemperatur- und Hochdruck-Synthesetechnologie hergestellt wird. Nach seinem Erfolg wurden Schneidwerkzeuge aus natürlichem Diamant vielfach durch künstlichen polykristallinen Diamanten ersetzt. PCD-Rohstoffe sind reich an Quellen und ihr Preis beträgt nur wenige bis ein Zehntel des Preises von natürlichem Diamant. PKD-Schneidwerkzeuge können nicht geschliffen werden, um extrem scharfe Schneidwerkzeuge herzustellen. Die Oberflächenqualität der Schneide und des bearbeiteten Werkstücks ist nicht so gut wie die von Naturdiamant. Die Herstellung von PKD-Schneiden mit Spanbrechern ist in der Industrie noch nicht einfach. Daher kann PKD nur zum Präzisionsschneiden von Nichteisenmetallen und Nichtmetallen verwendet werden, und es ist schwierig, ein ultrahochpräzises Schneiden zu erreichen. Präzises Spiegelschneiden.
③ CVD-Diamantschneidwerkzeuge: Seit den späten 1970er bis frühen 1980er Jahren kam die CVD-Diamanttechnologie in Japan auf den Markt. Unter CVD-Diamant versteht man die Verwendung chemischer Gasphasenabscheidung (CVD) zur Synthese eines Diamantfilms auf einer heterogenen Matrix (z. B. Hartmetall, Keramik usw.). CVD-Diamant hat genau die gleiche Struktur und die gleichen Eigenschaften wie natürlicher Diamant. Die Leistung von CVD-Diamant kommt der von natürlichem Diamant sehr nahe. Es verfügt über die Vorteile von natürlichem einkristallinem Diamant und polykristallinem Diamant (PCD) und überwindet deren Nachteile bis zu einem gewissen Grad.
⑵ Leistungsmerkmale von Diamantwerkzeugen
① Extrem hohe Härte und Verschleißfestigkeit: Natürlicher Diamant ist der härteste Stoff, der in der Natur vorkommt. Diamant weist eine extrem hohe Verschleißfestigkeit auf. Bei der Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte beträgt die Lebensdauer von Diamantwerkzeugen das 10- bis 100-fache oder sogar das Hundertfache der von Hartmetallwerkzeugen.
② Hat einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten: Der Reibungskoeffizient zwischen Diamant und einigen Nichteisenmetallen ist niedriger als bei anderen Schneidwerkzeugen. Der Reibungskoeffizient ist niedrig, die Verformung während der Bearbeitung ist gering und die Schnittkraft kann reduziert werden.
③ Die Schneide ist sehr scharf: Die Schneide des Diamantwerkzeugs kann sehr scharf geschliffen werden. Das natürliche Einkristall-Diamantwerkzeug kann bis zu 0,002 bis 0,008 μm groß sein und ermöglicht ultradünnes Schneiden und ultrapräzise Bearbeitung.
④ Hohe Wärmeleitfähigkeit: Diamant hat eine hohe Wärmeleitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit, sodass die Schneidwärme leicht abgeleitet wird und die Temperatur des Schneidteils des Werkzeugs niedrig ist.
⑤ Hat einen niedrigeren Wärmeausdehnungskoeffizienten: Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Diamant ist um ein Vielfaches kleiner als der von Hartmetall, und die durch die Schneidwärme verursachte Änderung der Werkzeuggröße ist sehr gering, was besonders für die Präzisions- und Ultrapräzisionsbearbeitung wichtig ist erfordert eine hohe Maßgenauigkeit.
⑶ Anwendung von Diamantwerkzeugen
Diamantwerkzeuge werden hauptsächlich zum Feinschneiden und Bohren von Nichteisenmetallen und nichtmetallischen Werkstoffen bei hohen Geschwindigkeiten eingesetzt. Geeignet für die Verarbeitung verschiedener verschleißfester Nichtmetalle wie Glasfaser-Pulvermetallurgierohlinge, Keramikmaterialien usw.; verschiedene verschleißfeste Nichteisenmetalle, wie beispielsweise verschiedene Silizium-Aluminium-Legierungen; und Endbearbeitung verschiedener Nichteisenmetalle.
Der Nachteil von Diamantwerkzeugen besteht in ihrer geringen thermischen Stabilität. Wenn die Schneidtemperatur 700℃~800℃ überschreitet, verlieren sie vollständig ihre Härte. Darüber hinaus eignen sie sich nicht zum Schneiden von Eisenmetallen, da Diamant (Kohlenstoff) bei hohen Temperaturen leicht mit Eisen reagiert. Durch atomare Einwirkung werden Kohlenstoffatome in eine Graphitstruktur umgewandelt, wodurch das Werkzeug leicht beschädigt werden kann.
2. Werkzeugmaterial aus kubischem Bornitrid
Kubisches Bornitrid (CBN), das zweite superharte Material, das mit einer der Diamantherstellung ähnlichen Methode synthetisiert wird, ist in Bezug auf Härte und Wärmeleitfähigkeit nach Diamant das zweitgrößte. Es verfügt über eine ausgezeichnete thermische Stabilität und kann in der Atmosphäre auf 10.000 °C erhitzt werden. Es findet keine Oxidation statt. CBN verfügt über äußerst stabile chemische Eigenschaften für Eisenmetalle und kann in großem Umfang bei der Verarbeitung von Stahlprodukten eingesetzt werden.
⑴ Arten von Schneidwerkzeugen aus kubischem Bornitrid
Kubisches Bornitrid (CBN) ist ein Stoff, der in der Natur nicht vorkommt. Es wird in einkristallines und polykristallines, nämlich CBN-Einkristall und polykristallines kubisches Bornitrid (kurz: polykristallines kubisches Bornnitrid, PCBN) unterteilt. CBN ist eines der Allotrope von Bornitrid (BN) und hat eine diamantähnliche Struktur.
PCBN (polykristallines kubisches Bornitrid) ist ein polykristallines Material, bei dem feine CBN-Materialien durch Bindephasen (TiC, TiN, Al, Ti usw.) unter hoher Temperatur und hohem Druck zusammengesintert werden. Es ist derzeit das zweithärteste künstlich hergestellte Material. Diamant-Werkzeugmaterial wird zusammen mit Diamant zusammenfassend als superhartes Werkzeugmaterial bezeichnet. PCBN wird hauptsächlich zur Herstellung von Messern oder anderen Werkzeugen verwendet.
PCBN-Schneidwerkzeuge können in massive PCBN-Klingen und mit Hartmetall gesinterte PCBN-Verbundklingen unterteilt werden.
PCBN-Verbundklingen werden durch Sintern einer PCBN-Schicht mit einer Dicke von 0,5 bis 1,0 mm auf Hartmetall mit guter Festigkeit und Zähigkeit hergestellt. Seine Leistung kombiniert gute Zähigkeit mit hoher Härte und Verschleißfestigkeit. Es löst die Probleme der geringen Biegefestigkeit und des schwierigen Schweißens von CBN-Sägeblättern.
⑵ Haupteigenschaften und Eigenschaften von kubischem Bornitrid
Obwohl die Härte von kubischem Bornitrid etwas geringer als die von Diamant ist, ist sie viel höher als bei anderen Materialien mit hoher Härte. Der herausragende Vorteil von CBN besteht darin, dass seine thermische Stabilität viel höher ist als die von Diamant und Temperaturen über 1200 °C erreicht (Diamant hat eine Temperatur von 700–800 °C). Ein weiterer herausragender Vorteil besteht darin, dass es chemisch inert ist und bei 1200–1300 °C nicht mit Eisen reagiert. Reaktion. Die wichtigsten Leistungsmerkmale von kubischem Bornitrid sind wie folgt.
① Hohe Härte und Verschleißfestigkeit: Die CBN-Kristallstruktur ähnelt der von Diamant und weist eine ähnliche Härte und Festigkeit wie Diamant auf. PCBN eignet sich besonders für die Bearbeitung von Materialien mit hoher Härte, die bisher nur geschliffen werden konnten, und kann eine bessere Oberflächenqualität des Werkstücks erzielen.
② Hohe thermische Stabilität: Die Hitzebeständigkeit von CBN kann 1400–1500 ℃ erreichen, was fast 1-mal höher ist als die Hitzebeständigkeit von Diamant (700–800 ℃). PCBN-Werkzeuge können Hochtemperaturlegierungen und gehärteten Stahl mit drei- bis fünfmal höheren Geschwindigkeiten schneiden als Hartmetallwerkzeuge.
③ Hervorragende chemische Stabilität: Es hat keine chemische Wechselwirkung mit Materialien auf Eisenbasis bis zu 1200–1300 °C und verschleißt nicht so stark wie Diamant. Zu diesem Zeitpunkt kann die Härte von Hartmetall noch beibehalten werden. PCBN-Werkzeuge eignen sich zum Schneiden von vergüteten Stahlteilen und Hartgusseisen und können häufig beim Hochgeschwindigkeitsschneiden von Gusseisen eingesetzt werden.
④ Gute Wärmeleitfähigkeit: Obwohl die Wärmeleitfähigkeit von CBN nicht mit der von Diamant mithalten kann, ist die Wärmeleitfähigkeit von PCBN unter den verschiedenen Werkzeugmaterialien nach Diamant an zweiter Stelle und viel höher als die von Schnellarbeitsstahl und Hartmetall.
⑤ Hat einen niedrigeren Reibungskoeffizienten: Ein niedriger Reibungskoeffizient kann zu einer Verringerung der Schnittkraft beim Schneiden, einer Verringerung der Schnitttemperatur und einer Verbesserung der Qualität der bearbeiteten Oberfläche führen.
⑶ Anwendung von Schneidwerkzeugen aus kubischem Bornitrid
Kubisches Bornitrid eignet sich für die Endbearbeitung verschiedener schwer zerspanbarer Materialien wie vergüteter Stahl, hartes Gusseisen, Hochtemperaturlegierungen, Hartmetall und Oberflächenspritzmaterialien. Die Bearbeitungsgenauigkeit kann IT5 erreichen (das Loch ist IT6), und der Oberflächenrauheitswert kann nur Ra1,25 bis 0,20 μm betragen.
Das Werkzeugmaterial aus kubischem Bornitrid weist eine geringe Zähigkeit und Biegefestigkeit auf. Daher sind Drehwerkzeuge aus kubischem Bornitrid nicht für die Schruppbearbeitung bei niedrigen Drehzahlen und hohen Stoßbelastungen geeignet; Gleichzeitig sind sie nicht zum Schneiden von Materialien mit hoher Plastizität (wie Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen, Nickelbasislegierungen, Stähle mit hoher Plastizität usw.) geeignet, da beim Schneiden dieser Materialien starke Aufbauschneiden entstehen mit Metall, wodurch die bearbeitete Oberfläche beschädigt wird.
3. Keramische Werkzeugmaterialien
Keramische Schneidwerkzeuge zeichnen sich durch hohe Härte, gute Verschleißfestigkeit, hervorragende Hitzebeständigkeit und chemische Stabilität aus und lassen sich nicht leicht mit Metall verbinden. Keramikwerkzeuge spielen bei der CNC-Bearbeitung eine sehr wichtige Rolle. Keramikwerkzeuge sind zu einem der Hauptwerkzeuge für das Hochgeschwindigkeitsschneiden und Bearbeiten schwer zerspanbarer Materialien geworden. Keramische Schneidwerkzeuge werden häufig beim Hochgeschwindigkeitsschneiden, Trockenschneiden, Hartschneiden und Schneiden von schwer zerspanbaren Materialien eingesetzt. Keramikwerkzeuge können hochharte Materialien effizient bearbeiten, die mit herkömmlichen Werkzeugen überhaupt nicht verarbeitet werden können, und ermöglichen so „Drehen statt Schleifen“; Die optimale Schnittgeschwindigkeit von Keramikwerkzeugen kann zwei- bis zehnmal höher sein als die von Hartmetallwerkzeugen, wodurch die Effizienz der Schneidproduktion erheblich verbessert wird. ; Die wichtigsten Rohstoffe für keramische Werkzeugmaterialien sind die in der Erdkruste am häufigsten vorkommenden Elemente. Daher sind die Förderung und der Einsatz von Keramikwerkzeugen von großer Bedeutung für die Verbesserung der Produktivität, die Reduzierung der Verarbeitungskosten und die Einsparung strategischer Edelmetalle. Es wird auch die Entwicklung der Schneidtechnologie erheblich vorantreiben. Fortschritt.
⑴ Arten von keramischen Werkzeugmaterialien
Die Arten von Keramikwerkzeugmaterialien können im Allgemeinen in drei Kategorien unterteilt werden: Keramik auf Aluminiumoxidbasis, Keramik auf Siliziumnitridbasis und Verbundkeramik auf Siliziumnitrid-Aluminiumoxidbasis. Unter ihnen werden keramische Werkzeugmaterialien auf Aluminiumoxid- und Siliziumnitridbasis am häufigsten verwendet. Die Leistung von Keramik auf Siliziumnitridbasis ist der von Keramik auf Aluminiumoxidbasis überlegen.
⑵ Leistung und Eigenschaften von Keramikschneidwerkzeugen
① Hohe Härte und gute Verschleißfestigkeit: Obwohl die Härte von Keramikschneidwerkzeugen nicht so hoch ist wie die von PKD und PCBN, ist sie viel höher als die von Hartmetall- und Schnellarbeitsstahlschneidwerkzeugen und erreicht 93–95 HRA. Keramische Schneidwerkzeuge können hochharte Materialien verarbeiten, die mit herkömmlichen Schneidwerkzeugen schwer zu verarbeiten sind, und eignen sich für Hochgeschwindigkeitsschneiden und Hartschneiden.
② Hohe Temperaturbeständigkeit und gute Hitzebeständigkeit: Keramische Schneidwerkzeuge können auch bei hohen Temperaturen über 1200 °C noch schneiden. Keramische Schneidwerkzeuge haben gute mechanische Eigenschaften bei hohen Temperaturen. Schneidwerkzeuge aus A12O3-Keramik weisen eine besonders gute Oxidationsbeständigkeit auf. Selbst wenn sich die Schneide in einem glühenden Zustand befindet, kann sie kontinuierlich verwendet werden. Daher können Keramikwerkzeuge trocken schneiden, sodass keine Schneidflüssigkeit erforderlich ist.
③ Gute chemische Stabilität: Keramische Schneidwerkzeuge lassen sich nicht leicht mit Metall verbinden, sind korrosionsbeständig und weisen eine gute chemische Stabilität auf, wodurch der Bindungsverschleiß von Schneidwerkzeugen verringert werden kann.
④ Niedriger Reibungskoeffizient: Die Affinität zwischen Keramikwerkzeugen und Metall ist gering und der Reibungskoeffizient ist niedrig, was die Schnittkraft und die Schnitttemperatur verringern kann.
⑶ Keramikmesser haben Anwendungen
Keramik ist einer der Werkzeugwerkstoffe, die hauptsächlich für die Hochgeschwindigkeitsschlichtung und Vorschlichtung verwendet werden. Keramische Schneidwerkzeuge eignen sich zum Schneiden verschiedener Gusseisen (Grauguss, Sphäroguss, Temperguss, Hartguss, hochlegiertes verschleißfestes Gusseisen) und Stahlmaterialien (Kohlenstoffbaustahl, legierter Baustahl, hochfester Stahl, Hochmanganstahl, vergüteter Stahl usw.) kann auch zum Schneiden von Kupferlegierungen, Graphit, technischen Kunststoffen und Verbundwerkstoffen verwendet werden.
Die Materialeigenschaften keramischer Schneidwerkzeuge weisen die Probleme einer geringen Biegefestigkeit und einer geringen Schlagzähigkeit auf, wodurch sie für das Schneiden bei niedrigen Geschwindigkeiten und unter Stoßbelastungen ungeeignet sind.
4. Beschichtete Werkzeugmaterialien
Die Beschichtung von Schneidwerkzeugen ist eine der wichtigsten Möglichkeiten zur Verbesserung der Werkzeugleistung. Das Aufkommen beschichteter Werkzeuge hat zu einem großen Durchbruch bei der Schneidleistung von Schneidwerkzeugen geführt. Beschichtete Werkzeuge sind auf dem Werkzeugkörper mit einer oder mehreren Schichten feuerfester Verbindungen mit guter Verschleißfestigkeit und guter Zähigkeit beschichtet. Es verbindet die Werkzeugmatrix mit der Hartbeschichtung und verbessert dadurch die Werkzeugleistung erheblich. Beschichtete Werkzeuge können die Bearbeitungseffizienz verbessern, die Bearbeitungsgenauigkeit verbessern, die Werkzeuglebensdauer verlängern und die Bearbeitungskosten senken.
Etwa 80 % der in neuen CNC-Werkzeugmaschinen verwendeten Schneidwerkzeuge verwenden beschichtete Werkzeuge. Beschichtete Werkzeuge werden in Zukunft die wichtigste Werkzeugvariante im Bereich der CNC-Bearbeitung sein.
⑴ Arten beschichteter Werkzeuge
Je nach Beschichtungsmethode können beschichtete Werkzeuge in durch chemische Gasphasenabscheidung (CVD) beschichtete Werkzeuge und durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD) beschichtete Werkzeuge unterteilt werden. Beschichtete Hartmetall-Schneidwerkzeuge verwenden im Allgemeinen die chemische Gasphasenabscheidungsmethode, und die Abscheidungstemperatur liegt bei etwa 1000 °C. Beschichtete Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeuge verwenden im Allgemeinen die physikalische Dampfabscheidungsmethode, und die Abscheidungstemperatur liegt bei etwa 500 °C;
Entsprechend den unterschiedlichen Substratmaterialien beschichteter Werkzeuge können beschichtete Werkzeuge in hartmetallbeschichtete Werkzeuge, mit Schnellarbeitsstahl beschichtete Werkzeuge und beschichtete Werkzeuge auf Keramik und superharten Materialien (Diamant und kubisches Bornitrid) unterteilt werden.
Entsprechend den Eigenschaften des Beschichtungsmaterials lassen sich beschichtete Werkzeuge in zwei Kategorien einteilen, nämlich „hart“ beschichtete Werkzeuge und „weich“ beschichtete Werkzeuge. Die Hauptziele, die mit „hart“ beschichteten Werkzeugen verfolgt werden, sind hohe Härte und Verschleißfestigkeit. Die Hauptvorteile sind hohe Härte und gute Verschleißfestigkeit, typischerweise TiC- und TiN-Beschichtungen. Das Ziel „weicher“ Beschichtungswerkzeuge ist ein niedriger Reibungskoeffizient, auch selbstschmierende Werkzeuge genannt, der mit dem Werkstückmaterial reibt. Der Koeffizient ist sehr niedrig, nur etwa 0,1, was die Haftung verringern, die Reibung verringern und das Schneiden reduzieren kann Kraft und Schnitttemperatur.
Kürzlich wurden nanobeschichtete (Nanoeoating) Schneidwerkzeuge entwickelt. Solche beschichteten Werkzeuge können unterschiedliche Kombinationen von Beschichtungsmaterialien (z. B. Metall/Metall, Metall/Keramik, Keramik/Keramik usw.) verwenden, um unterschiedliche Funktions- und Leistungsanforderungen zu erfüllen. Durch richtig konzipierte Nanobeschichtungen können Werkzeugmaterialien hervorragende reibungsmindernde und verschleißhemmende Funktionen sowie selbstschmierende Eigenschaften aufweisen, wodurch sie für das Hochgeschwindigkeits-Trockenschneiden geeignet sind.
⑵ Eigenschaften beschichteter Schneidwerkzeuge
① Gute mechanische und zerspanende Leistung: Beschichtete Werkzeuge vereinen die hervorragenden Eigenschaften des Grundmaterials und des Beschichtungsmaterials. Sie behalten nicht nur die gute Zähigkeit und hohe Festigkeit des Grundmaterials bei, sondern weisen auch eine hohe Härte, eine hohe Verschleißfestigkeit und einen niedrigen Reibungskoeffizienten auf. Daher kann die Schnittgeschwindigkeit beschichteter Werkzeuge im Vergleich zu unbeschichteten Werkzeugen um mehr als das Doppelte gesteigert werden, und höhere Vorschübe sind zulässig. Auch die Lebensdauer beschichteter Werkzeuge wird verbessert.
② Starke Vielseitigkeit: Beschichtete Werkzeuge sind vielseitig einsetzbar und erweitern den Verarbeitungsbereich erheblich. Ein beschichtetes Werkzeug kann mehrere unbeschichtete Werkzeuge ersetzen.
③ Beschichtungsdicke: Mit zunehmender Beschichtungsdicke erhöht sich auch die Werkzeugstandzeit, aber wenn die Beschichtungsdicke die Sättigung erreicht, erhöht sich die Werkzeuglebensdauer nicht mehr wesentlich. Wenn die Beschichtung zu dick ist, kann es leicht zum Abblättern kommen; Wenn die Beschichtung zu dünn ist, ist die Verschleißfestigkeit schlecht.
④ Nachschleifbarkeit: Beschichtete Klingen weisen eine schlechte Nachschleifbarkeit, eine komplexe Beschichtungsausrüstung, hohe Prozessanforderungen und eine lange Beschichtungszeit auf.
⑤ Beschichtungsmaterial: Werkzeuge mit unterschiedlichen Beschichtungsmaterialien haben unterschiedliche Schnittleistungen. Zum Beispiel: Beim Schneiden mit niedriger Geschwindigkeit hat die TiC-Beschichtung Vorteile; Beim Schneiden mit hoher Geschwindigkeit ist TiN besser geeignet.
⑶Anwendung beschichteter Schneidwerkzeuge
Beschichtete Werkzeuge haben großes Potenzial im Bereich der CNC-Bearbeitung und werden in Zukunft die wichtigste Werkzeugvariante im Bereich der CNC-Bearbeitung sein. Die Beschichtungstechnologie wurde auf Schaftfräser, Reibahlen, Bohrer, Verbundlochbearbeitungswerkzeuge, Wälzfräser, Wälzfräser, Wälzschabfräser, Formräumnadeln und verschiedene maschinengeklemmte Wendeschneidplatten angewendet, um den unterschiedlichen Anforderungen der Hochgeschwindigkeitsschneidbearbeitung gerecht zu werden. Die Anforderungen an Materialien wie Stahl und Gusseisen, hitzebeständige Legierungen und Nichteisenmetalle.
5. Hartmetall-Werkzeugmaterialien
Hartmetall-Schneidwerkzeuge, insbesondere Wendeschneidwerkzeuge aus Hartmetall, sind die führenden Produkte von CNC-Bearbeitungswerkzeugen. Seit den 1980er Jahren wurde die Vielfalt der verschiedenen integralen und Wendeschneidplatten aus Hartmetall auf verschiedene Typen erweitert. Eine Vielzahl von Schneidwerkzeugbereichen, in denen Wendeschneidwerkzeuge aus Hartmetall von einfachen Drehwerkzeugen und Planfräsern zu verschiedenen Präzisions-, komplexen und Umformwerkzeugbereichen erweitert wurden.
⑴ Arten von Hartmetall-Schneidwerkzeugen
Entsprechend der chemischen Hauptzusammensetzung kann Hartmetall in Hartmetall auf Wolframkarbidbasis und Hartmetall auf Titankohlenstoff(nitrid)-Basis (TiC(N)) unterteilt werden.
Hartmetall auf Wolframkarbidbasis umfasst drei Arten: Wolframkobalt (YG), Wolframkobalttitan (YT) und seltenes Karbid hinzugefügt (YW). Jedes hat seine eigenen Vor- und Nachteile. Die Hauptbestandteile sind Wolframkarbid (WC) und Titankarbid. (TiC), Tantalkarbid (TaC), Niobkarbid (NbC) usw. Die häufig verwendete Metallbindungsphase ist Co.
Hartmetall auf der Basis von Titankohlenstoff (Nitrid) ist ein Hartmetall mit TiC als Hauptbestandteil (einige fügen andere Karbide oder Nitride hinzu). Die am häufigsten verwendeten Metallbindungsphasen sind Mo und Ni.
ISO (International Organization for Standardization) unterteilt Hartmetall in drei Kategorien:
Klasse K, einschließlich Kl0 ~ K40, entspricht der YG-Klasse meines Landes (die Hauptkomponente ist WC.Co).
Die P-Kategorie, einschließlich P01 bis P50, entspricht der YT-Kategorie meines Landes (die Hauptkomponente ist WC.TiC.Co).
Klasse M, einschließlich M10~M40, entspricht der YW-Klasse meines Landes (Hauptbestandteil ist WC-TiC-TaC(NbC)-Co).
Jede Sorte stellt eine Reihe von Legierungen dar, die von hoher Härte bis maximaler Zähigkeit reichen und eine Zahl zwischen 01 und 50 haben.
⑵ Leistungsmerkmale von Hartmetall-Schneidwerkzeugen
① Hohe Härte: Hartmetall-Schneidwerkzeuge werden durch Pulvermetallurgie aus Karbiden mit hoher Härte und hohem Schmelzpunkt (sogenannte Hartphase) und Metallbindemitteln (sogenannte Bindungsphase) mit einer Härte von 89 bis 93 HRA hergestellt. , viel höher als Schnellarbeitsstahl. Bei 5400 °C kann die Härte immer noch 82–87 HRA erreichen, was der Härte von Schnellarbeitsstahl bei Raumtemperatur (83–86 HRA) entspricht. Der Härtewert von Hartmetall ändert sich mit der Art, Menge, Partikelgröße der Karbide und dem Gehalt der Metallbindungsphase und nimmt im Allgemeinen mit zunehmendem Gehalt der Bindungsmetallphase ab. Bei gleichem Bindephasengehalt ist die Härte von YT-Legierungen höher als die von YG-Legierungen, und mit TaC (NbC) versetzte Legierungen weisen eine höhere Hochtemperaturhärte auf.
② Biegefestigkeit und Zähigkeit: Die Biegefestigkeit von häufig verwendetem Hartmetall liegt im Bereich von 900 bis 1500 MPa. Je höher der Gehalt an Metallbindephase ist, desto höher ist die Biegefestigkeit. Bei gleichem Bindemittelgehalt ist die Festigkeit der Legierung vom YG-Typ (WC-Co) höher als die der Legierung vom YT-Typ (WC-TiC-Co), und mit zunehmendem TiC-Gehalt nimmt die Festigkeit ab. Hartmetall ist ein sprödes Material und seine Schlagzähigkeit beträgt bei Raumtemperatur nur 1/30 bis 1/8 der von Schnellarbeitsstahl.
⑶ Anwendung häufig verwendeter Hartmetall-Schneidwerkzeuge
YG-Legierungen werden hauptsächlich zur Bearbeitung von Gusseisen, Nichteisenmetallen und nichtmetallischen Werkstoffen verwendet. Feinkörniges Hartmetall (wie YG3X, YG6X) weist eine höhere Härte und Verschleißfestigkeit auf als mittelkörniges Hartmetall mit demselben Kobaltgehalt. Es eignet sich für die Verarbeitung einiger spezieller harter Gusseisen, austenitischem Edelstahl, hitzebeständiger Legierungen, Titanlegierungen, harter Bronze und verschleißfester Isoliermaterialien usw.
Die herausragenden Vorteile von Hartmetall vom Typ YT sind hohe Härte, gute Hitzebeständigkeit, höhere Härte und Druckfestigkeit bei hohen Temperaturen als vom Typ YG sowie gute Oxidationsbeständigkeit. Wenn daher eine höhere Hitze- und Verschleißfestigkeit des Messers gefordert wird, sollte eine Sorte mit einem höheren TiC-Gehalt gewählt werden. YT-Legierungen eignen sich für die Bearbeitung von Kunststoffen wie Stahl, nicht jedoch für die Bearbeitung von Titanlegierungen und Silizium-Aluminium-Legierungen.
YW-Legierungen haben die Eigenschaften von YG- und YT-Legierungen und verfügen über gute Gesamteigenschaften. Es können Stahl, Gusseisen und Nichteisenmetalle bearbeitet werden. Wenn der Kobaltgehalt dieser Art von Legierung entsprechend erhöht wird, kann die Festigkeit sehr hoch sein und für die Grobbearbeitung und unterbrochene Bearbeitung verschiedener schwer zerspanbarer Materialien verwendet werden.
6． Schneidwerkzeuge für Schnellarbeitsstahl
Schnellarbeitsstahl (HSS) ist ein hochlegierter Werkzeugstahl, dem weitere Legierungselemente wie W, Mo, Cr und V hinzugefügt werden. Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeuge weisen eine hervorragende Gesamtleistung in Bezug auf Festigkeit, Zähigkeit und Verarbeitbarkeit auf. Bei komplexen Schneidwerkzeugen, insbesondere solchen mit komplexen Schneidenformen wie Lochbearbeitungswerkzeugen, Fräsern, Gewindeschneidwerkzeugen, Räumwerkzeugen, Verzahnungswerkzeugen usw., wird weiterhin Schnellarbeitsstahl verwendet. eine beherrschende Stellung einnehmen. Schnellarbeitsstahlmesser lassen sich leicht schärfen, um scharfe Schnittkanten zu erzielen.
Je nach Verwendungszweck kann Schnellarbeitsstahl in Allzweck-Schnellarbeitsstahl und Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl unterteilt werden.
⑴ Allzweck-Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeuge
Allzweck-Schnellarbeitsstahl. Im Allgemeinen kann es in zwei Kategorien unterteilt werden: Wolframstahl und Wolfram-Molybdän-Stahl. Diese Art von Schnellarbeitsstahl enthält 0,7 % bis 0,9 % (C). Je nach unterschiedlichem Wolframgehalt im Stahl kann dieser in Wolframstahl mit einem W-Gehalt von 12 % oder 18 %, Wolfram-Molybdän-Stahl mit einem W-Gehalt von 6 % oder 8 % und Molybdänstahl mit einem W-Gehalt unterteilt werden von 2 % oder kein W. . Allzweck-Schnellarbeitsstahl hat eine gewisse Härte (63-66 HRC) und Verschleißfestigkeit, hohe Festigkeit und Zähigkeit, gute Plastizität und Verarbeitungstechnologie und wird daher häufig bei der Herstellung verschiedener komplexer Werkzeuge verwendet.
① Wolframstahl: Die typische Sorte von Allzweck-Schnellarbeitsstahl-Wolframstahl ist W18Cr4V (bezeichnet als W18). Es hat eine gute Gesamtleistung. Die Warmhärte bei 6000 °C beträgt 48,5 HRC und kann zur Herstellung verschiedener komplexer Werkzeuge verwendet werden. Es hat die Vorteile einer guten Schleifbarkeit und einer geringen Entkohlungsempfindlichkeit, weist jedoch aufgrund seines hohen Karbidgehalts eine ungleichmäßige Verteilung, große Partikel sowie eine geringe Festigkeit und Zähigkeit auf.
② Wolfram-Molybdän-Stahl: Bezieht sich auf einen Schnellarbeitsstahl, der durch Ersetzen eines Teils des Wolframs im Wolframstahl durch Molybdän gewonnen wird. Die typische Sorte von Wolfram-Molybdän-Stahl ist W6Mo5Cr4V2 (als M2 bezeichnet). Die Karbidpartikel von M2 sind fein und gleichmäßig und seine Festigkeit, Zähigkeit und Hochtemperaturplastizität sind besser als die von W18Cr4V. Eine andere Art von Wolfram-Molybdän-Stahl ist W9Mo3Cr4V (kurz W9). Seine thermische Stabilität ist etwas höher als bei M2-Stahl, seine Biegefestigkeit und Zähigkeit sind besser als bei W6M05Cr4V2 und er lässt sich gut verarbeiten.
⑵ Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl-Schneidwerkzeuge
Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl bezieht sich auf einen neuen Stahltyp, der der Zusammensetzung von Allzweck-Schnellarbeitsstahl einen gewissen Kohlenstoffgehalt, Vanadiumgehalt und Legierungselemente wie Co und Al hinzufügt und dadurch seine Hitzebeständigkeit und Verschleißfestigkeit verbessert . Es gibt hauptsächlich folgende Kategorien:
① Schnellarbeitsstahl mit hohem Kohlenstoffgehalt. Hochgekohlter Schnellarbeitsstahl (z. B. 95W18Cr4V) weist bei Raumtemperatur und hohen Temperaturen eine hohe Härte auf. Es eignet sich zur Herstellung und Bearbeitung von Normalstahl und Gusseisen, Bohrern, Reibahlen, Gewindebohrern und Fräsern mit hohen Anforderungen an die Verschleißfestigkeit oder Werkzeugen zur Bearbeitung härterer Materialien. Es ist nicht geeignet, großen Stößen standzuhalten.
② Schnellarbeitsstahl mit hohem Vanadiumgehalt. Typische Sorten wie W12Cr4V4Mo (als EV4 bezeichnet) haben einen auf 3 bis 5 % erhöhten V-Gehalt, weisen eine gute Verschleißfestigkeit auf und eignen sich zum Schneiden von Materialien, die großen Werkzeugverschleiß verursachen, wie Fasern, Hartgummi und Kunststoffe usw. und kann auch zur Bearbeitung von Materialien wie Edelstahl, hochfestem Stahl und Hochtemperaturlegierungen verwendet werden.
③ Kobalt-Schnellarbeitsstahl. Es handelt sich um einen kobalthaltigen superharten Schnellarbeitsstahl. Typische Sorten wie W2Mo9Cr4VCo8 (als M42 bezeichnet) weisen eine sehr hohe Härte auf. Seine Härte kann 69–70 HRC erreichen. Es eignet sich für die Bearbeitung schwer zu verwendender hochfester hitzebeständiger Stähle, Hochtemperaturlegierungen, Titanlegierungen usw. Verarbeitungsmaterialien: M42 ist gut schleifbar und eignet sich für die Herstellung präziser und komplexer Werkzeuge, ist jedoch nicht geeignet für Arbeiten unter Schlagschneidebedingungen.
④ Aluminium-Schnellarbeitsstahl. Es handelt sich um einen aluminiumhaltigen superharten Schnellarbeitsstahl. Typische Güten sind beispielsweise W6Mo5Cr4V2Al (bezeichnet als 501). Die Warmhärte bei 6000C erreicht ebenfalls 54HRC. Die Schnittleistung entspricht M42. Es eignet sich zur Herstellung von Fräsern, Bohrern, Reibahlen, Zahnradfräsern und Räumnadeln. usw., die zur Verarbeitung von Materialien wie legiertem Stahl, Edelstahl, hochfestem Stahl und Hochtemperaturlegierungen verwendet werden.
⑤ Stickstoffsuperharter Schnellarbeitsstahl. Typische Sorten wie W12M03Cr4V3N, kurz (V3N) genannt, sind stickstoffhaltige superharte Schnellarbeitsstähle. Härte, Festigkeit und Zähigkeit entsprechen M42. Sie können als Ersatz für kobalthaltige Schnellarbeitsstähle eingesetzt werden und werden zum langsamen Schneiden von schwer zerspanbaren Materialien und langsamen Hochpräzisionsstählen eingesetzt. Verarbeitung.
⑶ Schmelzen von Schnellarbeitsstahl und pulvermetallurgischem Schnellarbeitsstahl
Je nach Herstellungsverfahren kann Schnellarbeitsstahl in Schmelz-Schnellarbeitsstahl und pulvermetallurgisch hergestellten Schnellarbeitsstahl unterteilt werden.
① Schmelzen von Schnellarbeitsstahl: Sowohl gewöhnlicher Schnellarbeitsstahl als auch Hochleistungs-Schnellarbeitsstahl werden durch Schmelzverfahren hergestellt. Sie werden durch Prozesse wie Schmelzen, Barrengießen sowie Plattieren und Walzen zu Messern verarbeitet. Ein ernstes Problem, das beim Schmelzen von Schnellarbeitsstahl leicht auftritt, ist die Entmischung von Karbiden. Harte und spröde Karbide sind im Schnellarbeitsstahl ungleichmäßig verteilt und die Körner sind grob (bis zu Dutzenden von Mikrometern), was sich auf die Verschleißfestigkeit und Zähigkeit von Schnellarbeitsstahlwerkzeugen auswirkt. und die Schneidleistung beeinträchtigen.
② Pulvermetallurgischer Schnellarbeitsstahl (PM HSS): Pulvermetallurgischer Schnellarbeitsstahl (PM HSS) ist ein flüssiger Stahl, der in einem Hochfrequenz-Induktionsofen geschmolzen, mit Hochdruckargon oder reinem Stickstoff zerstäubt und anschließend abgeschreckt wird feine und gleichmäßige Kristalle. Strukturieren (Schnellarbeitsstahlpulver) und dann das resultierende Pulver unter hoher Temperatur und hohem Druck in einen Messerrohling pressen, oder zuerst einen Stahlbarren herstellen und ihn dann schmieden und in eine Messerform rollen. Im Vergleich zu Schnellarbeitsstahl, der im Schmelzverfahren hergestellt wird, hat PM HSS den Vorteil, dass die Karbidkörner fein und gleichmäßig sind und die Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit im Vergleich zu geschmolzenem Schnellarbeitsstahl deutlich verbessert sind. Im Bereich der komplexen CNC-Werkzeuge werden sich PM-HSS-Werkzeuge weiterentwickeln und eine wichtige Stellung einnehmen. Typische Güten wie F15, FR71, GFl, GF2, GF3, PT1, PVN usw. können zur Herstellung großer, hochbelastbarer Schneidwerkzeuge mit hoher Schlagfestigkeit sowie von Präzisionsschneidwerkzeugen verwendet werden.
Grundsätze für die Auswahl von CNC-Werkzeugmaterialien
Zu den derzeit weit verbreiteten CNC-Werkzeugmaterialien gehören hauptsächlich Diamantwerkzeuge, Werkzeuge aus kubischem Bornitrid, Keramikwerkzeuge, beschichtete Werkzeuge, Hartmetallwerkzeuge, Schnellarbeitsstahlwerkzeuge usw. Es gibt viele Qualitäten von Werkzeugmaterialien und ihre Eigenschaften variieren stark. Die folgende Tabelle zeigt die wichtigsten Leistungsindikatoren verschiedener Werkzeugmaterialien.
Werkzeugmaterialien für die CNC-Bearbeitung müssen entsprechend dem zu bearbeitenden Werkstück und der Art der Bearbeitung ausgewählt werden. Die Auswahl der Werkzeugmaterialien sollte sinnvoll auf den Bearbeitungsgegenstand abgestimmt sein. Die Abstimmung von Schneidwerkzeugmaterialien und Bearbeitungsobjekten bezieht sich hauptsächlich auf die Abstimmung der mechanischen Eigenschaften, physikalischen Eigenschaften und chemischen Eigenschaften beider, um die längste Werkzeuglebensdauer und maximale Schneidproduktivität zu erzielen.
1. Anpassung der mechanischen Eigenschaften von Schneidwerkzeugmaterialien und Bearbeitungsobjekten
Das Problem der Abstimmung der mechanischen Eigenschaften des Schneidwerkzeugs und des Bearbeitungsobjekts bezieht sich hauptsächlich auf die Abstimmung mechanischer Eigenschaftsparameter wie Festigkeit, Zähigkeit und Härte des Werkzeugs und des Werkstückmaterials. Zur Bearbeitung unterschiedlicher Werkstückmaterialien eignen sich Werkzeugwerkstoffe mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften.
① Die Reihenfolge der Werkzeugmaterialhärte ist: Diamantwerkzeug>kubisches Bornitrid-Werkzeug>Keramikwerkzeug>Wolframkarbid>Schnellarbeitsstahl.
② Die Reihenfolge der Biegefestigkeit der Werkzeugmaterialien ist: Schnellarbeitsstahl > Hartmetall > Keramikwerkzeuge > Diamant- und kubische Bornitrid-Werkzeuge.
③ Die Reihenfolge der Zähigkeit der Werkzeugmaterialien ist: Schnellarbeitsstahl > Wolframcarbid > kubisches Bornitrid, Diamant- und Keramikwerkzeuge.
Werkstückmaterialien mit hoher Härte müssen mit Werkzeugen höherer Härte bearbeitet werden. Die Härte des Werkzeugmaterials muss höher sein als die Härte des Werkstückmaterials, die im Allgemeinen über 60 HRC liegen muss. Je höher die Härte des Werkzeugmaterials ist, desto besser ist seine Verschleißfestigkeit. Wenn beispielsweise der Kobaltgehalt in Hartmetall zunimmt, nehmen seine Festigkeit und Zähigkeit zu und seine Härte ab, wodurch es für die Grobbearbeitung geeignet ist; Wenn der Kobaltgehalt abnimmt, erhöhen sich seine Härte und seine Verschleißfestigkeit, sodass es für die Endbearbeitung geeignet ist.
Werkzeuge mit hervorragenden mechanischen Hochtemperatureigenschaften eignen sich besonders für das Hochgeschwindigkeitsschneiden. Die hervorragende Hochtemperaturleistung von Keramikschneidwerkzeugen ermöglicht das Schneiden mit hohen Geschwindigkeiten, und die zulässige Schnittgeschwindigkeit kann zwei- bis zehnmal höher sein als die von Hartmetall.
2. Anpassung der physikalischen Eigenschaften des Schneidwerkzeugmaterials an das bearbeitete Objekt
Geeignet sind Werkzeuge mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften, wie Schnellarbeitsstahlwerkzeuge mit hoher Wärmeleitfähigkeit und niedrigem Schmelzpunkt, Keramikwerkzeuge mit hohem Schmelzpunkt und geringer Wärmeausdehnung, Diamantwerkzeuge mit hoher Wärmeleitfähigkeit und geringer Wärmeausdehnung usw Bearbeitung verschiedener Werkstückmaterialien. Bei der Bearbeitung von Werkstücken mit schlechter Wärmeleitfähigkeit sollten Werkzeugwerkstoffe mit besserer Wärmeleitfähigkeit verwendet werden, damit die Schneidwärme schnell abgeführt und die Schneidtemperatur gesenkt werden kann. Aufgrund seiner hohen Wärmeleitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit kann Diamant die Schneidwärme leicht ableiten, ohne große thermische Verformungen zu verursachen, was besonders wichtig für Präzisionsbearbeitungswerkzeuge ist, die eine hohe Maßgenauigkeit erfordern.
① Die Hitzebeständigkeitstemperatur verschiedener Werkzeugmaterialien: Diamantwerkzeuge liegen bei 700–8000 °C, PCBN-Werkzeuge liegen bei 13000–15000 °C, Keramikwerkzeuge liegen bei 1100–12000 °C, Hartmetall auf TiC(N)-Basis beträgt 900–11000 °C, WC-basiertes Ultrafein Körner: Hartmetall hat eine Temperatur von 800–9000 °C, HSS hat eine Temperatur von 600–7000 °C.
② Die Reihenfolge der Wärmeleitfähigkeit verschiedener Werkzeugmaterialien: PCD>PCBN>WC-basiertes Hartmetall>TiC(N)-basiertes Hartmetall>HSS>Si3N4-basierte Keramik>A1203-basierte Keramik.
③ Die Reihenfolge der Wärmeausdehnungskoeffizienten verschiedener Werkzeugmaterialien ist: HSS>WC-basiertes Hartmetall>TiC(N)>A1203-basierte Keramik>PCBN>Si3N4-basierte Keramik>PCD.
④ Die Reihenfolge der Thermoschockbeständigkeit verschiedener Werkzeugmaterialien ist: HSS>WC-basiertes Hartmetall>Si3N4-basierte Keramik>PCBN>PCD>TiC(N)-basiertes Hartmetall>A1203-basierte Keramik.
3. Anpassung der chemischen Eigenschaften des Schneidwerkzeugmaterials an das bearbeitete Objekt
Das Problem der Anpassung der chemischen Eigenschaften von Schneidwerkzeugmaterialien und Bearbeitungsobjekten bezieht sich hauptsächlich auf die Anpassung chemischer Leistungsparameter wie chemische Affinität, chemische Reaktion, Diffusion und Auflösung von Werkzeugmaterialien und Werkstückmaterialien. Für die Bearbeitung unterschiedlicher Werkstückmaterialien eignen sich Werkzeuge mit unterschiedlichen Werkstoffen.
① Die Verbindungstemperaturbeständigkeit verschiedener Werkzeugmaterialien (mit Stahl) beträgt: PCBN>Keramik>Wolframkarbid>HSS.
② Die Oxidationsbeständigkeitstemperatur verschiedener Werkzeugmaterialien beträgt: Keramik>PCBN>Wolframkarbid>Diamant>HSS.
③ Die Diffusionsfestigkeit der Werkzeugmaterialien (für Stahl) beträgt: Diamant>Keramik auf Si3N4-Basis>PCBN>Keramik auf A1203-Basis. Die Diffusionsintensität (für Titan) beträgt: A1203-basierte Keramik > PCBN > SiC > Si3N4 > Diamant.
4. Angemessene Auswahl an CNC-Werkzeugmaterialien
Im Allgemeinen eignen sich PCBN-, Keramikwerkzeuge, beschichtete Hartmetall- und TiCN-basierte Hartmetallwerkzeuge für die CNC-Bearbeitung von Eisenmetallen wie Stahl; während PKD-Werkzeuge für Nichteisenmetallwerkstoffe wie Al, Mg, Cu und deren Legierungen sowie für die Bearbeitung nichtmetallischer Werkstoffe geeignet sind. In der folgenden Tabelle sind einige Werkstückmaterialien aufgeführt, für deren Bearbeitung die oben genannten Werkzeugmaterialien geeignet sind.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 01.11.2023
