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4. Bogengruben
Es handelt sich um ein nach unten gerichtetes Gleitphänomen am Ende der Schweißnaht, das nicht nur die Schweißnahtfestigkeit schwächt, sondern auch Risse während des Abkühlvorgangs verursacht.
4.1 Ursachen:
Hauptsächlich ist die Lichtbogenlöschzeit am Ende des Schweißens zu kurz oder der Strom, der beim Schweißen dünner Bleche verwendet wird, ist zu groß.
4.2 Vorbeugende Maßnahmen:
Lassen Sie die Elektrode nach Abschluss der Schweißung kurz stehen oder führen Sie mehrere kreisende Bewegungen aus. Stoppen Sie den Lichtbogen nicht plötzlich, damit genügend Metall vorhanden ist, um das Schmelzbad zu füllen. Achten Sie beim Schweißen auf eine entsprechende Stromstärke. Die Hauptkomponenten können mit Lichtbogenstartplatten ausgestattet werden, um den Lichtbogenschacht aus der Schweißkonstruktion herauszuführen.
5. Schlackeneinschluss
5.1 Phänomen: Nichtmetallische Einschlüsse wie Oxide, Nitride, Sulfide, Phosphide usw. werden durch zerstörungsfreie Prüfungen in der Schweißnaht gefunden und bilden eine Vielzahl unregelmäßiger Formen, häufig sind sie kegelförmig, nadelförmig und andere Schlackeneinschlüsse. Schlackeneinschlüsse in Metallschweißnähten verringern die Plastizität und Zähigkeit von Metallstrukturen und erhöhen außerdem die Spannung, was zu Kalt- und Heißsprödigkeit führt, die leicht zu Rissen führt und Bauteile beschädigt.
5.2 Gründe:
5.2.1 Der Schweißgrundwerkstoff wird nicht richtig gereinigt, der Schweißstrom ist zu gering, die Metallschmelze erstarrt zu schnell und die Schlacke hat keine Zeit zum Ausschwimmen.
5.2.2 Die chemische Zusammensetzung des Schweißgrundwerkstoffes und des Schweißdrahtes ist unrein. Wenn beim Schweißen mehrere Komponenten wie Sauerstoff, Stickstoff, Schwefel, Phosphor, Silizium usw. im Schmelzbad vorhanden sind, bilden sich leicht nichtmetallische Schlackeneinschlüsse.
5.2.3 Der Schweißer verfügt über keine Erfahrung in der Bedienung und die Methode zum Transport des Stabes ist unsachgemäß, sodass Schlacke und geschmolzenes Eisen vermischt und untrennbar miteinander verbunden sind, was das Aufschwimmen der Schlacke verhindert.
5.2.4 Der Schweißfugenwinkel ist klein, die Schweißdrahtbeschichtung fällt in Stücken ab und wird vom Lichtbogen nicht geschmolzen; Beim Mehrlagenschweißen wird die Schlacke nicht richtig gereinigt und die Schlacke wird während des Betriebs nicht rechtzeitig entfernt, was alles Ursachen für Schlackeneinschlüsse ist.
5.3 Präventions- und Kontrollmaßnahmen
5.3.1 Verwenden Sie Schweißstäbe mit nur guter Schweißprozessleistung, und der geschweißte Stahl muss den Anforderungen der Konstruktionsunterlagen entsprechen.
5.3.2 Auswahl angemessener Schweißprozessparameter durch Schweißprozessbewertung. Achten Sie auf die Reinigung der Schweißfuge und des Kantenbereichs. Die Schweißdrahtnut sollte nicht zu klein sein. Bei mehrlagigen Schweißnähten muss die Schweißschlacke jeder Schweißschicht sorgfältig entfernt werden.
5.3.3 Bei der Verwendung saurer Elektroden muss die Schlacke hinter dem Schmelzbad liegen; Bei der Verwendung von alkalischen Elektroden zum Schweißen von vertikalen Winkelnähten muss neben der richtigen Auswahl des Schweißstroms auch das Kurzlichtbogenschweißen eingesetzt werden. Gleichzeitig sollte die Elektrode richtig bewegt werden, damit die Elektrode entsprechend schwingt, sodass die Schlacke an die Oberfläche schwimmt.
5.3.4 Vorwärmen vor dem Schweißen, Erhitzen während des Schweißens und Isolierung nach dem Schweißen durchführen, um es langsam abzukühlen und Schlackeneinschlüsse zu reduzieren.
6. Porosität
6.1 Phänomen: Das während des Schweißvorgangs im geschmolzenen Schweißgut absorbierte Gas hat keine Zeit, vor dem Abkühlen aus dem Schmelzbad zu entweichen, und verbleibt in der Schweißnaht und bildet Löcher. Je nach Lage der Poren können diese in Innen- und Außenporen unterteilt werden; Je nach Verteilung und Form der Porenfehler verringert das Vorhandensein von Poren in der Schweißnaht die Festigkeit der Schweißnaht und führt außerdem zu Spannungskonzentrationen, erhöhter Sprödigkeit bei niedrigen Temperaturen, thermischer Rissbildung usw.
6.2 Gründe
6.2.1 Die Qualität des Schweißdrahtes selbst ist schlecht, der Schweißdraht ist feucht und nicht entsprechend den festgelegten Anforderungen getrocknet; die Schweißdrahtbeschichtung ist beschädigt oder blättert ab; der Schweißkern ist verrostet usw.
6.2.2 Beim Schmelzen des Ausgangsmaterials sind Restgase vorhanden; Der Schweißstab und das Schweißstück sind mit Verunreinigungen wie Rost und Öl verschmutzt, und während des Schweißvorgangs entsteht durch die Vergasung bei hohen Temperaturen Gas.
6.2.3 Der Schweißer verfügt über keine Kenntnisse in der Betriebstechnik oder hat ein schlechtes Sehvermögen und kann nicht zwischen geschmolzenem Eisen und der Beschichtung unterscheiden, sodass sich das Gas in der Beschichtung mit der Metalllösung vermischt. Der Schweißstrom ist zu groß, wodurch der Schweißdraht rot wird und die Schutzwirkung verringert wird. die Bogenlänge ist zu lang; die Versorgungsspannung schwankt zu stark, was dazu führt, dass der Lichtbogen instabil brennt usw.
6.3 Präventions- und Kontrollmaßnahmen
6.3.1 Wählen Sie qualifizierte Schweißstäbe und verwenden Sie keine Schweißstäbe mit rissiger, abgeblätterter, beschädigter, exzentrischer oder stark verrosteter Beschichtung. Entfernen Sie Ölflecken und Rostflecken in der Nähe der Schweißnaht und auf der Oberfläche des Schweißdrahts.
6.3.2 Wählen Sie den geeigneten Strom und steuern Sie die Schweißgeschwindigkeit. Wärmen Sie das Werkstück vor dem Schweißen vor. Wenn das Schweißen beendet ist oder unterbrochen wird, sollte der Lichtbogen langsam zurückgezogen werden, was dazu beiträgt, die Abkühlgeschwindigkeit des Schmelzbads und den Gasaustritt im Schmelzbad zu verlangsamen und das Auftreten von Porendefekten zu vermeiden.
6.3.3 Reduzieren Sie die Luftfeuchtigkeit am Schweißstandort und erhöhen Sie die Temperatur der Betriebsumgebung. Beim Schweißen im Freien, wenn die Windgeschwindigkeit 8 m/s erreicht, Regen, Tau, Schnee usw., sollten vor Schweißarbeiten wirksame Maßnahmen wie Windschutz und Vordächer ergriffen werden.
7. Nach dem Schweißen werden Spritzer und Schweißschlacke nicht entfernt
7.1 Phänomen: Dies ist das häufigste Problem, das nicht nur unansehnlich, sondern auch sehr schädlich ist. Schmelzbare Spritzer verstärken die gehärtete Struktur der Materialoberfläche und es kommt leicht zu Defekten wie Verhärtung und lokaler Korrosion.
7.2 Gründe
7.2.1 Die medizinische Haut des Schweißmaterials ist feucht und hat sich während der Lagerung verschlechtert, oder der ausgewählte Schweißdraht passt nicht zum Grundmaterial.
7.2.2 Die Auswahl der Schweißausrüstung entspricht nicht den Anforderungen, die AC- und DC-Schweißausrüstung passt nicht zu den Schweißmaterialien, die Polaritätsverbindungsmethode der Schweißsekundärleitung ist falsch, der Schweißstrom ist groß, die Schweißnutkante ist falsch durch Schmutz und Ölflecken verunreinigt und die Schweißumgebung entspricht nicht den Schweißanforderungen.
7.2.3 Der Bediener verfügt über keine Fachkenntnisse und führt die Bedienung und den Schutz nicht vorschriftsmäßig durch.
7.3 Präventions- und Kontrollmaßnahmen
7.3.1 Wählen Sie entsprechend dem Schweißgrundmaterial die geeignete Schweißausrüstung aus.
7.3.2 Der Schweißdraht muss über eine Trocknungs- und Konstanttemperaturausrüstung verfügen, und im Trockenraum, der mindestens 300 mm vom Boden und der Wand entfernt ist, muss ein Luftentfeuchter und eine Klimaanlage vorhanden sein. Richten Sie ein System für den Empfang, den Versand, die Verwendung und die Aufbewahrung von Schweißstäben ein (insbesondere für Druckbehälter).
7.3.3 Reinigen Sie den Rand der Schweißnaht, um Feuchtigkeit, Ölflecken und Rost von den Rückständen zu entfernen. Während der Winterregenzeit wird ein Schutzschuppen gebaut, um die Schweißumgebung zu gewährleisten.
7.3.4 Vor dem Schweißen von Nichteisenmetallen und Edelstahl können zum Schutz auf beiden Seiten der Schweißnaht Schutzbeschichtungen auf die Grundwerkstoffe aufgetragen werden. Sie können auch Schweißstäbe, dünnbeschichtete Schweißstäbe und einen Argonschutz wählen, um Spritzer zu vermeiden und Schlacke zu reduzieren.
7.3.5 Der Schweißbetrieb erfordert eine rechtzeitige Reinigung der Schweißschlacke und einen Schutz.
8. Bogennarbe
8.1 Phänomen: Aufgrund unvorsichtiger Bedienung berührt der Schweißstab oder der Schweißgriff das Schweißstück oder der Erdungsdraht berührt das Werkstück nur unzureichend, wodurch für kurze Zeit ein Lichtbogen entsteht, der eine Lichtbogennarbe auf der Werkstückoberfläche hinterlässt.
8.2 Grund: Der Elektroschweißer ist nachlässig und ergreift keine Schutzmaßnahmen und wartet die Werkzeuge nicht.
8.3 Vorbeugende Maßnahmen: Schweißer sollten regelmäßig die Isolierung des verwendeten Schweißgriffdrahts und des Erdungskabels überprüfen und diese bei Beschädigung rechtzeitig umwickeln. Das Erdungskabel sollte fest und zuverlässig verlegt werden. Zünden Sie beim Schweißen keinen Lichtbogen außerhalb der Schweißnaht. Die Schweißklemme sollte isoliert vom Grundmaterial platziert oder entsprechend aufgehängt werden. Unterbrechen Sie rechtzeitig die Stromversorgung, wenn Sie nicht schweißen. Werden Lichtbogenkratzer festgestellt, müssen diese rechtzeitig mit einer elektrischen Schleifscheibe poliert werden. Denn bei Werkstücken mit Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit wie Edelstahl werden Lichtbogennarben zum Ausgangspunkt der Korrosion und verringern die Leistungsfähigkeit des Materials.
9. Schweißnarben
9.1 Phänomen: Das Versäumnis, Schweißnarben nach dem Schweißen zu reinigen, beeinträchtigt die makroskopische Qualität der Ausrüstung, und unsachgemäße Handhabung führt auch zu Oberflächenrissen.
9.2 Ursache: Bei der Herstellung und Installation von nicht standardmäßigen Geräten werden die Positionierungsschweißvorrichtungen verursacht, wenn sie nach der Fertigstellung entfernt werden.
9.3 Vorbeugende Maßnahmen: Die im Montageprozess verwendeten Hebevorrichtungen sollten nach dem Entfernen mit einer Schleifscheibe so poliert werden, dass sie bündig mit dem Grundmaterial abschließen. Benutzen Sie zum Abschlagen der Befestigungen keinen Vorschlaghammer, um eine Beschädigung des Grundmaterials zu vermeiden. Zu tiefe Lichtbogengruben und Kratzer beim Elektroschweißen sollten repariert und mit einer Schleifscheibe poliert werden, sodass sie bündig mit dem Grundmaterial abschließen. Solange Sie während des Betriebs aufmerksam sind, kann dieser Mangel behoben werden.
10. Unvollständige Penetration
10.1 Phänomen: Beim Schweißen wird die Schweißnahtwurzel nicht vollständig mit dem Grundwerkstoff verschmolzen oder der Grundwerkstoff und der Grundwerkstoff werden teilweise unvollständig verschweißt. Dieser Defekt wird als unvollständige Penetration oder unvollständige Fusion bezeichnet. Es verringert die mechanischen Eigenschaften der Verbindung und führt zu Spannungskonzentrationen und Rissen in diesem Bereich. Beim Schweißen darf keine Schweißnaht eine unvollständige Durchdringung aufweisen.
10.2 Ursachen
10.2.1 Die Nut ist nicht vorschriftsmäßig bearbeitet, die Dicke der stumpfen Kante ist zu groß und der Winkel der Nut oder der Spalt der Baugruppe ist zu klein.
10.2.2 Beim doppelseitigen Schweißen wird die hintere Wurzel nicht gründlich gereinigt oder die Seiten der Nut und der Zwischenschichtschweißung werden nicht gereinigt, so dass Oxide, Schlacke usw. die vollständige Fusion zwischen den Metallen behindern.
10.2.3 Der Schweißer verfügt über keine Fachkenntnisse in der Bedienung. Wenn beispielsweise der Schweißstrom zu groß ist, ist das Grundmaterial nicht geschmolzen, aber der Schweißstab ist geschmolzen, so dass das Grundmaterial und das auf dem Schweißstab abgeschiedene Metall nicht miteinander verschmolzen sind. wenn der Strom zu klein ist; Die Geschwindigkeit des Schweißstabs ist zu hoch, das Grundmaterial und das auf dem Schweißstab abgeschiedene Metall können nicht gut verschmolzen werden. Während des Betriebs ist der Winkel des Schweißstabs falsch, das Schmelzen ist auf eine Seite vorgespannt oder es kommt zu einem Blasenphänomen während des Schweißens, das zu einer unvollständigen Durchdringung führt, bei der der Lichtbogen nicht wirken kann.
10.3 Vorbeugende Maßnahmen
10.3.1 Bearbeiten und montieren Sie den Spalt entsprechend der in der Konstruktionszeichnung oder Spezifikationsnorm angegebenen Nutgröße.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 28. Juli 2024
