Aufgrund der hohen Präzisionsanforderungen an verarbeitete Produkte müssen bei der Programmierung folgende Dinge berücksichtigt werden:
Betrachten Sie zunächst die Bearbeitungsreihenfolge der Teile:
1. Bohren Sie zuerst Löcher und glätten Sie dann das Ende (dies soll verhindern, dass das Material beim Bohren schrumpft).
2. Zuerst Grobdrehen, dann Feindrehen (um die Genauigkeit der Teile sicherzustellen);
3. Bearbeiten Sie zuerst die Teile mit großen Toleranzen und zuletzt die Teile mit kleinen Toleranzen (um sicherzustellen, dass die Oberfläche mit kleinen Toleranzabmessungen nicht zerkratzt wird und um zu verhindern, dass sich Teile verformen).
Wählen Sie entsprechend der Härte des Materials eine angemessene Drehzahl, Vorschubmenge und Schnitttiefe:
1. Wählen Sie als Kohlenstoffstahlmaterial eine hohe Geschwindigkeit, einen hohen Vorschub und eine große Schnitttiefe. Zum Beispiel: 1Gr11, wählen Sie S1600, F0,2, Schnitttiefe 2 mm;
2. Wählen Sie für Hartmetall eine niedrige Drehzahl, einen niedrigen Vorschub und eine geringe Schnitttiefe. Beispiel: GH4033, wählen Sie S800, F0,08, Schnitttiefe 0,5 mm;
3. Wählen Sie für Titanlegierungen eine niedrige Geschwindigkeit, einen hohen Vorschub und eine geringe Schnitttiefe. Beispiel: Ti6, wählen Sie S400, F0,2, Schnitttiefe 0,3 mm. Nehmen Sie als Beispiel die Bearbeitung eines bestimmten Teils: Das Material ist K414, ein extrahartes Material. Nach vielen Tests wurden schließlich S360, F0,1 und eine Schnitttiefe von 0,2 ausgewählt, bevor ein qualifiziertes Teil verarbeitet wurde.
Kenntnisse im Messersetzen
Die Werkzeugeinstellung ist in die Werkzeugeinstellung, die Instrumenteneinstellung und die direkte Werkzeugeinstellung unterteilt. Bei den unten aufgeführten Techniken zur Werkzeugeinstellung handelt es sich um direkte Werkzeugeinstellung.
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Gängige Werkzeugeinrichter
Wählen Sie zunächst die Mitte der rechten Endfläche des Teils als Werkzeugkalibrierungspunkt und legen Sie ihn als Nullpunkt fest. Nachdem die Werkzeugmaschine zum Ursprung zurückgekehrt ist, wird jedes Werkzeug, das verwendet werden muss, mit der Mitte der rechten Endfläche des Teils als Nullpunkt kalibriert; Wenn das Werkzeug die rechte Endfläche berührt, geben Sie Z0 ein und klicken Sie auf „Messung“. Der gemessene Wert wird automatisch im Werkzeugversatzwert aufgezeichnet, was bedeutet, dass die Werkzeugausrichtung auf der Z-Achse korrekt ist.
Die X-Werkzeugeinstellung dient zum Probeschneiden. Verwenden Sie das Werkzeug, um den äußeren Kreis des Teils kleiner zu machen. Messen Sie den Wert des äußeren Kreises, der gedreht werden soll (zum Beispiel ist X 20 mm) und geben Sie X20 ein. Klicken Sie auf Messen. Der Werkzeugversatzwert zeichnet automatisch den Messwert auf. Auch die Achse ist ausgerichtet;
Diese Methode der Werkzeugeinstellung ändert den Werkzeugeinstellungswert nicht, selbst wenn die Werkzeugmaschine ausgeschaltet und neu gestartet wird. Damit lassen sich über einen längeren Zeitraum die gleichen Teile in großen Stückzahlen herstellen, eine Neukalibrierung des Werkzeugs nach dem Abschalten der Drehmaschine entfällt.
Tipps zum Debuggen
Nachdem die Teile programmiert und das Messer eingestellt sind, sind Probeschneiden und Debuggen erforderlich, um zu verhindern, dass Programmfehler und Werkzeugeinstellungsfehler zu Maschinenkollisionen führen.
Sie sollten zunächst eine Leerhubsimulation durchführen, indem Sie das Werkzeug im Koordinatensystem der Werkzeugmaschine betrachten und das gesamte Teil um das Zwei- bis Dreifache der Gesamtlänge des Teils nach rechts bewegen. Starten Sie dann die Simulationsverarbeitung. Nachdem die Simulationsverarbeitung abgeschlossen ist, bestätigen Sie, dass das Programm und die Werkzeugkalibrierung korrekt sind, und beginnen Sie dann mit der Verarbeitung des Teils. Bei der Verarbeitung führen Sie nach der Verarbeitung des ersten Teils zunächst eine Selbstprüfung durch, um zu bestätigen, dass es qualifiziert ist, und führen Sie dann eine Vollzeitprüfung durch. Erst nachdem die Vollzeitinspektion bestätigt hat, dass sie qualifiziert ist, ist das Debuggen abgeschlossen.
Komplettbearbeitung von Teilen
Nachdem das erste Stück probeweise zugeschnitten wurde, werden die Teile in Chargen produziert. Die Qualifizierung des ersten Teils bedeutet jedoch nicht, dass die gesamte Teilecharge qualifiziert wird, da sich das Werkzeug während des Bearbeitungsprozesses aufgrund unterschiedlicher Bearbeitungsmaterialien abnutzt. Wenn das Werkzeug weich ist, ist der Werkzeugverschleiß gering. Bei hartem Bearbeitungsmaterial verschleißt das Werkzeug schnell. Daher ist es während des Bearbeitungsprozesses erforderlich, den Werkzeugkompensationswert regelmäßig zu überprüfen und rechtzeitig zu erhöhen und zu verringern, um sicherzustellen, dass die Teile qualifiziert sind.
Nehmen Sie als Beispiel ein zuvor bearbeitetes Teil
Das Verarbeitungsmaterial ist K414 und die Gesamtverarbeitungslänge beträgt 180 mm. Da das Material sehr hart ist, verschleißt das Werkzeug bei der Bearbeitung sehr schnell. Vom Startpunkt bis zum Endpunkt entsteht aufgrund des Werkzeugverschleißes ein kleiner Spalt von 10 bis 20 mm. Daher müssen wir dem Programm künstlich 10 hinzufügen. ~20mm, um sicherzustellen, dass die Teile qualifiziert sind.
Die Grundprinzipien der Bearbeitung: Zuerst grob bearbeiten, überschüssiges Material vom Werkstück entfernen und dann die Bearbeitung abschließen; Vibrationen sollten während der Verarbeitung vermieden werden; Eine thermische Entartung während der Bearbeitung des Werkstückes soll vermieden werden. Es gibt viele Gründe für Vibrationen, die auf eine übermäßige Belastung zurückzuführen sein können. Dies kann an der Resonanz der Werkzeugmaschine und des Werkstücks liegen, an der mangelnden Steifigkeit der Werkzeugmaschine oder an der Abstumpfung des Werkzeugs. Wir können die Vibration durch die folgenden Methoden reduzieren; Reduzieren Sie den Quervorschub und die Bearbeitungstiefe und überprüfen Sie die Werkstückinstallation. Prüfen Sie, ob die Klemme fest sitzt. Durch Erhöhen und Verringern der Werkzeuggeschwindigkeit kann die Resonanz verringert werden. Prüfen Sie außerdem, ob ein Austausch des Werkzeugs gegen ein neues erforderlich ist.
Tipps zur Vermeidung von Maschinenkollisionen
Eine Kollision mit einer Werkzeugmaschine führt zu großen Schäden an der Genauigkeit der Werkzeugmaschine, und die Auswirkungen sind bei verschiedenen Werkzeugmaschinentypen unterschiedlich. Im Allgemeinen sind die Auswirkungen bei Werkzeugmaschinen größer, die keine hohe Steifigkeit aufweisen. Daher müssen bei hochpräzisen CNC-Drehmaschinen Kollisionen ausgeschlossen werden. Solange der Bediener vorsichtig ist und bestimmte Antikollisionsmethoden beherrscht, können Kollisionen vollständig verhindert und vermieden werden.
Die Hauptursachen für Kollisionen:
☑ Durchmesser und Länge des Werkzeugs sind falsch eingegeben;
☑ Falsche Eingabe der Abmessungen des Werkstücks und anderer damit zusammenhängender geometrischer Abmessungen sowie Fehler in der Ausgangsposition des Werkstücks;
☑ Das Werkstückkoordinatensystem der Werkzeugmaschine ist falsch eingestellt oder der Maschinennullpunkt wird während des Bearbeitungsprozesses neu eingestellt und verändert sich. Maschinenkollisionen treten meist bei schnellen Bewegungen der Werkzeugmaschine auf. Zu diesem Zeitpunkt auftretende Kollisionen sind auch am schädlichsten und sollten unbedingt vermieden werden. Daher sollte der Bediener besonders auf die Anfangsphase achten, in der die Werkzeugmaschine das Programm ausführt und wenn die Werkzeugmaschine das Werkzeug wechselt. Wenn zu diesem Zeitpunkt ein Programmbearbeitungsfehler auftritt und der Durchmesser und die Länge des Werkzeugs falsch eingegeben werden, kann es leicht zu einer Kollision kommen. Wenn am Ende des Programms die Rückzugsreihenfolge der CNC-Achse falsch ist, kann es ebenfalls zu einer Kollision kommen.
Um die oben genannte Kollision zu vermeiden, muss der Bediener beim Bedienen der Werkzeugmaschine die Funktionen seiner fünf Sinne voll ausschöpfen. Beobachten Sie, ob ungewöhnliche Bewegungen der Werkzeugmaschine auftreten, ob Funken entstehen, ob Geräusche und ungewöhnliche Geräusche auftreten, ob Vibrationen auftreten und ob ein verbrannter Geruch auftritt. Wenn eine Anomalie festgestellt wird, sollte das Programm sofort gestoppt werden. Die Werkzeugmaschine kann erst dann weiterarbeiten, wenn das Werkzeugmaschinenproblem gelöst ist.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 19. Dezember 2023
