Bei der CNC-Bearbeitungsprogrammierung werden der Prozess der Bearbeitung von Teilen, Prozessparameter, Werkstückgröße, Richtung der Werkzeugverschiebung und andere Hilfsaktionen (wie Werkzeugwechsel, Kühlen, Laden und Entladen von Werkstücken usw.) in der Reihenfolge der Bewegung und in geschrieben in Übereinstimmung mit dem Programmierformat zum Schreiben von Programmblättern unter Verwendung von Befehlscodes.der Prozess von.Die geschriebene Programmliste ist die Verarbeitungsprogrammliste.
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Bestimmung des Maschinenkoordinatensystems und der Bewegungsrichtung
Die drei Koordinatensysteme der linearen Bewegung der Werkzeugmaschine X, Y und Z übernehmen das rechtshändige kartesische rechtwinklige Koordinatensystem, wie in Abbildung 11-6 dargestellt.Die Reihenfolge beim Definieren der Koordinatenachsen besteht darin, zuerst die Z-Achse, dann die X-Achse und schließlich die Y-Achse zu bestimmen.Bei Werkzeugmaschinen, die das Werkstück drehen (z. B. Drehmaschinen), ist die Richtung des Werkzeugs vom Werkstück weg die positive Richtung des Looks, die rechte Richtung ist die positive Richtung der X-Achse.
Die drei Rotationsachsen-Koordinatensysteme verlaufen parallel zu den X-, Y- und Z-Koordinatenachsen, und die Vorwärtsrichtung des Rechtsgewindes wird als positive Richtung angenommen.
Grundanleitung für CNC-Drehmaschinen
1) Programmformat
Das Bearbeitungsprogramm besteht in der Regel aus drei Teilen: Programmanfang, Programminhalt und Programmende.
Der Programmanfang ist die Programmnummer, die zur Identifizierung des Beginns des Bearbeitungsprogramms dient.Die Programmnummer wird normalerweise durch das Zeichen „%“ gefolgt von vier Ziffern dargestellt.
Das Programmende kann durch die Hilfsfunktionen M02 (Programmende), M30 (Programmende, Rückkehr zum Startpunkt) usw. angezeigt werden.
Der Hauptinhalt des Programms besteht aus mehreren Programmabschnitten (BLOCK).Der Programmabschnitt besteht aus einem oder mehreren Informationswörtern.Jedes Informationswort besteht aus Adresszeichen und Datenzeichenbuchstaben.Das Informationswort ist die kleinste Unterrichtseinheit.(Wenn Sie niemanden haben, der Sie anleitet, fällt es Ihnen sehr schwer, sich auf Ihre eigenen Fähigkeiten zu verlassen oder aus eigener Kraft durchzukommen und sich Stück für Stück anzusammeln. Wenn andere Ihnen ihre Erfahrungen beibringen, können Sie viele Umwege vermeiden.
2) Programmsegmentformat
Derzeit wird häufig das Wortadressen-Programmsegmentformat verwendet, und der Anwendungsstandard ist JB3832-85.
Das Folgende ist ein typisches Wortadressen-Programmsegmentformat:
N001 G01 X60.0 Z-20.0 F150 S200 T0101 M03 LF
Unter diesen repräsentiert N001 das erste Programmsegment
G01 – Zeigt lineare Interpolation an
X60.0 Z-20.0 – stellt den Bewegungsbetrag in X- bzw. Z-Koordinatenrichtung dar
F, S, T – stehen jeweils für Vorschubgeschwindigkeit, Spindelgeschwindigkeit und Werkzeugnummer
M03 – Zeigt an, dass sich die Spindel im Uhrzeigersinn dreht
LF – zeigt das Ende des Programmabschnitts an
3) Grundlegende Funktionscodes im CNC-System
(1) Programmsegmentnummer: N10, N20…
(2) Vorbereitungsfunktion: G00-G99 ist eine Funktion, die es dem CNC-Gerät ermöglicht, bestimmte Vorgänge auszuführen.
G-Codes werden in zwei Typen unterteilt: modale Codes und nichtmodale Codes.Der sogenannte Modalcode bedeutet, dass ein einmal festgelegter G-Code (G01) immer gültig ist, bis er im darauffolgenden Programmabschnitt durch die gleiche Gruppe von G-Codes (G03) ersetzt wird.Der nichtmodale Code ist nur im angegebenen Programmabschnitt gültig und muss bei Bedarf im nächsten Programmabschnitt (z. B. G04) neu geschrieben werden.Metallverarbeitung WeChat verdient Ihre Aufmerksamkeit.
A.Schneller Punktpositionierungsbefehl G00
Der G00-Befehl ist ein modaler Code, der dem Werkzeug befiehlt, sich bei der Punktpositionierungssteuerung schnell von dem Punkt, an dem sich das Werkzeug befindet, zur nächsten Zielposition zu bewegen.Es dient lediglich der schnellen Positionierung ohne Anforderungen an die Bewegungsbahn.
Das Befehlsschreibformat ist: G00. Kollisionen unten sind gefährlicher.
B.Linearer Interpolationsbefehl G01
Der lineare Interpolationsbefehl ist ein linearer Bewegungsbefehl und außerdem ein modaler Code.Es befiehlt dem Werkzeug, eine lineare Bewegung mit beliebiger Neigung zwischen zwei oder drei Koordinaten in einer Interpolationsverknüpfungsweise mit der angegebenen F-Vorschubgeschwindigkeit (Einheit: mm/min) auszuführen.
Das Befehlsschreibformat ist: G01 X_Z_F_;Auch der F-Befehl ist ein modaler Befehl und kann mit dem G00-Befehl abgebrochen werden.Wenn im Satz vor dem G01-Satz kein F-Befehl vorhanden ist, bewegt sich die Maschine nicht.Daher muss im G01-Programm ein F-Befehl vorhanden sein.
C.Bogeninterpolationsanweisungen G02/G03 (unter Verwendung kartesischer Koordinaten zur Beurteilung)
Der Befehl „Bogeninterpolation“ weist das Werkzeug an, eine Kreisbewegung in der angegebenen Ebene mit einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit F auszuführen, um die Bogenkontur zu schneiden.Wenn Sie einen Bogen auf einer Drehmaschine bearbeiten, müssen Sie nicht nur G02/G03 verwenden, um die Richtung des Bogens im und gegen den Uhrzeigersinn anzugeben, und XZ verwenden, um die Endpunktkoordinaten des Bogens anzugeben, sondern auch den Radius des Bogens angeben.
Das Befehlsschreibformat ist: G02/G03 X_Z_R_;
(3) Hilfsfunktionen: werden zum Festlegen der Hilfsaktionen der Werkzeugmaschine verwendet (z. B. Starten und Stoppen der Werkzeugmaschine, Lenkung, Schneidflüssigkeitsschalter, Spindellenkung, Werkzeugklemmen und -lösen usw.).
M00-Programmpause
M01 – Programmplan angehalten
M02－Programmende
M03 – Spindelvorwärtsdrehung (im Uhrzeigersinn)
M04－Spindelumkehr (CCW)
M05 – Spindel stoppt
M06－Werkzeugwechsel im Bearbeitungszentrum
M07, M08-Kühlmittel an
M09 – Kühlmittel aus
M10 – Werkstückspannung
M11－Werkstück gelöst
M30 – Programmende, Rückkehr zum Startpunkt
Der Befehl M05 muss zwischen den Befehlen M03 und M04 verwendet werden, um die Spindel zu stoppen.
(4) Vorschubfunktion F
Wenn die direkte Bezeichnungsmethode verwendet wird, schreiben Sie die erforderliche Vorschubgeschwindigkeit direkt nach F, z. B. F1000, was bedeutet, dass die Vorschubgeschwindigkeit 1000 mm/min beträgt.Beim Gewindedrehen, Gewindeschneiden und Gewindeschneiden, da die Vorschubgeschwindigkeit mit der Spindeldrehzahl zusammenhängt, ist die Zahl hinter F die angegebene Steigung.
(5) Spindelfunktion S
S gibt die Spindeldrehzahl an, z. B. S800, was bedeutet, dass die Spindeldrehzahl 800 U/min beträgt.
(6) Werkzeugfunktion T
Weisen Sie das CNC-System an, das Werkzeug zu wechseln, und verwenden Sie die Adresse T und die folgenden 4 Ziffern, um die Werkzeugnummer und die Werkzeugkompensationsnummer (Werkzeugkorrekturnummer) anzugeben.Die ersten beiden Ziffern sind die Seriennummer des Werkzeugs: 0–99, und die letzten beiden Ziffern sind die Werkzeugkompensationsnummer: 0–32.Nach der Bearbeitung jedes Werkzeugs muss die Werkzeugkompensation abgebrochen werden.
Die Seriennummer des Werkzeugs kann mit der Positionsnummer des Werkzeugs am Schneidkopf übereinstimmen.
Die Werkzeugkompensation umfasst Formkompensation und Verschleißkompensation;
Die Seriennummer des Werkzeugs und die Kompensationsnummer des Werkzeugs müssen nicht identisch sein, können aber der Einfachheit halber identisch sein.
Im CNC-Gerät wird der Programmsatz über die Programmnummer identifiziert, d. h. der Aufruf des Programms oder die Bearbeitung des Programms muss über die Programmnummer aufgerufen werden.
A.Die Struktur der Programmnummer: O;
Die Zahl nach „O“ wird durch 4 Ziffern (1~9999) dargestellt und „0“ ist nicht zulässig.
B.Sequenznummer des Programmsegments: Fügen Sie die Sequenznummer vor dem Programmsegment hinzu, z. B.: N;
Die Zahl nach „O“ wird durch 4 Ziffern (1~9999) dargestellt und „0“ ist nicht zulässig.
Einstellung des Werkstückkoordinatensystems
Das Werkstück wird auf dem Spannfutter montiert.Das Maschinenkoordinatensystem und das Werkstückkoordinatensystem stimmen im Allgemeinen nicht überein.Um die Programmierung zu erleichtern, sollte ein Werkstückkoordinatensystem festgelegt werden, damit das Werkzeug in diesem Koordinatensystem bearbeitet werden kann.
G50XZ
Dieser Befehl gibt den Abstand vom Werkzeugstartpunkt bzw. Werkzeugwechselpunkt zum Werkstückursprung an.Die Koordinaten X und Z sind die Startpunktposition der Werkzeugspitze im Werkstückkoordinatensystem.
Bei CNC-Werkzeugmaschinen mit Werkzeugkompensationsfunktion kann der Werkzeugeinstellungsfehler durch Werkzeugversatz ausgeglichen werden, sodass die Anforderungen für die Einstellung der Werkzeugmaschine nicht streng sind.
Grundlegende Methoden zur Werkzeugeinstellung für CNC-Drehmaschinen
Es gibt drei häufig verwendete Methoden zur Werkzeugeinstellung: die Methode zur Testschneidewerkzeugeinstellung, die Werkzeugeinstellung mit einem mechanischen Erkennungs-Werkzeugeinstellgerät und die Werkzeugeinstellung mit einem optischen Erkennungs-Werkzeugeinstellgerät.
Die Verwendung von G50 UW kann dazu führen, dass sich das Koordinatensystem verschiebt, die alten Koordinatenwerte durch neue Koordinatenwerte ersetzt werden und das Maschinenkoordinatensystem und das Werkstückkoordinatensystem miteinander ersetzt werden.Es ist zu beachten, dass im Maschinenkoordinatensystem der Koordinatenwert der Abstand zwischen dem Mittelpunkt des Werkzeughalters und dem Ursprung der Maschine ist.Im Werkstückkoordinatensystem hingegen ist der Koordinatenwert der Abstand zwischen der Werkzeugspitze und dem Ursprungspunkt des Werkstücks.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 27. Mai 2024
