Präzision wird verwendet, um die Feinheit des Werkstückprodukts auszudrücken. Es handelt sich um einen speziellen Begriff zur Bewertung der geometrischen Parameter der bearbeiteten Oberfläche. Es ist auch ein wichtiger Indikator zur Messung der Leistung von CNC-Bearbeitungszentren. Im Allgemeinen wird die Bearbeitungsgenauigkeit anhand von Toleranzniveaus gemessen. Je niedriger die Stufe, desto höher die Genauigkeit. Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren und Bohren sind gängige Bearbeitungsformen von CNC-Bearbeitungszentren. Welche Bearbeitungsgenauigkeit sollen diese Bearbeitungsverfahren also erreichen?
1.Drehgenauigkeit
Unter Drehen versteht man einen Schneidprozess, bei dem das Werkstück rotiert und sich das Drehwerkzeug linear oder gekrümmt in einer Ebene bewegt, um die inneren und äußeren zylindrischen Flächen, Endflächen, konischen Flächen, Formflächen und Gewinde des Werkstücks zu bearbeiten.
Die Oberflächenrauheit beim Drehen beträgt 1,6–0,8 μm.
Beim Schruppdrehen sind eine große Schnitttiefe und eine große Vorschubgeschwindigkeit erforderlich, um die Dreheffizienz zu verbessern, ohne die Schnittgeschwindigkeit zu verringern. Die Oberflächenrauheit muss 20–10 µm betragen.
Versuchen Sie beim Halbschlichten und Schlichtdrehen, eine hohe Geschwindigkeit und einen kleineren Vorschub und eine geringere Schnitttiefe zu verwenden. Die Oberflächenrauheit beträgt 10–0,16 µm.
Fein geschliffene Diamant-Drehwerkzeuge werden auf hochpräzisen Drehmaschinen eingesetzt, um Nichteisenmetall-Werkstücke mit hoher Geschwindigkeit und einer Oberflächenrauheit von 0,04–0,01 µm fertigzudrehen. Diese Art des Drehens wird auch „Spiegeldrehen“ genannt.
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2. Fräsgenauigkeit
Unter Fräsen versteht man den Einsatz rotierender, mehrschneidiger Werkzeuge zum Schneiden von Werkstücken und ist ein hocheffizientes Bearbeitungsverfahren. Geeignet für die Bearbeitung von Ebenen, Nuten und Sonderflächen wie Keilwellen, Zahnrädern und Gewindeformen.
Die allgemeine Oberflächenrauheit der Fräsbearbeitungsgenauigkeit beträgt 6,3–1,6 μm.
Die Oberflächenrauheit beim Grobfräsen beträgt 5-20μm.
Die Oberflächenrauheit beim Vorschlichtfräsen beträgt 2,5–10 μm.
Die Oberflächenrauheit beim Feinfräsen beträgt 0,63-5μm.
3.Planungsgenauigkeit
Hobeln ist eine spanabhebende Bearbeitungsmethode, bei der mit einem Hobel horizontale und lineare Hin- und Herbewegungen auf dem Werkstück ausgeführt werden. Es wird hauptsächlich zur Formbearbeitung von Teilen verwendet.
Die Oberflächenrauheit beim Hobeln beträgt Ra6,3-1,6μm.
Die Oberflächenrauheit beim Grobhobeln beträgt 25–12,5 μm.
Die Oberflächenrauheit beim Halbschlichthobeln beträgt 6,2–3,2 μm.
Die Oberflächenrauheit beim Feinhobeln beträgt 3,2–1,6 μm.
4. Schleifgenauigkeit
Unter Schleifen versteht man eine Bearbeitungsmethode, bei der mithilfe von Schleifmitteln und Schleifwerkzeugen überschüssiges Material vom Werkstück entfernt wird. Es handelt sich um einen Veredelungsprozess, der in der Maschinenbauindustrie weit verbreitet ist.
Schleifen wird normalerweise zum Halbschlichten und Schlichten verwendet, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 1,25–0,16 μm. Die Rauheit der Präzisionsschleifoberfläche beträgt 0,16–0,04 μm.
Die Oberflächenrauheit beim Ultrapräzisionsschleifen beträgt 0,04–0,01 μm.
Die Oberflächenrauheit beim Spiegelschleifen kann unter 0,01 μm liegen.
5. Langweilig und langweilig
Es handelt sich um einen Prozess zum Schneiden des Innendurchmessers, bei dem ein Werkzeug verwendet wird, um ein Loch oder eine andere kreisförmige Kontur zu vergrößern. Der Anwendungsbereich reicht im Allgemeinen vom Halbschruppen bis zum Schlichten. Das verwendete Werkzeug ist in der Regel ein einschneidiges Bohrwerkzeug (Bohrstange genannt).
Die Bohrgenauigkeit von Stahlwerkstoffen kann im Allgemeinen 2,5–0,16 μm erreichen.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Präzisionsbohren kann 0,63–0,08 μm erreichen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 22. Februar 2024
