1. Welche Eigenschaften hat die primäre Kristallstruktur der Schweißnaht?
Antwort: Auch die Kristallisation des Schweißbades folgt den Grundregeln der allgemeinen Flüssigmetallkristallisation: der Bildung von Kristallkeimen und dem Wachstum von Kristallkeimen. Wenn das flüssige Metall im Schweißbad erstarrt, werden die halbgeschmolzenen Körner auf dem Grundmaterial in der Schmelzzone normalerweise zu Kristallkeimen.
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Dann nimmt der Kristallkeim die Atome der umgebenden Flüssigkeit auf und wächst. Da der Kristall entgegen der Wärmeleitungsrichtung wächst, wächst er auch in beide Richtungen. Aufgrund der Blockierung durch die angrenzenden wachsenden Kristalle bilden sich jedoch Kristalle mit säulenförmiger Morphologie, die als säulenförmige Kristalle bezeichnet werden.
Darüber hinaus bildet das flüssige Metall im Schmelzbad unter bestimmten Bedingungen beim Erstarren auch spontane Kristallkeime. Erfolgt die Wärmeableitung in alle Richtungen, wachsen die Kristalle gleichmäßig in alle Richtungen zu körnigen Kristallen. Diese Art von Kristall wird als gleichachsiger Kristall bezeichnet. In Schweißnähten treten häufig säulenförmige Kristalle auf, und unter bestimmten Bedingungen können auch gleichachsige Kristalle in der Mitte der Schweißnaht auftreten.
2. Was sind die Merkmale der sekundären Kristallisationsstruktur der Schweißnaht?
Antwort: Die Struktur des Schweißgutes. Nach der Primärkristallisation kühlt das Metall weiter unter die Phasenumwandlungstemperatur ab und die metallografische Struktur verändert sich erneut. Wenn beispielsweise kohlenstoffarmer Stahl geschweißt wird, handelt es sich bei den Körnern der Primärkristallisation ausschließlich um Austenitkörner. Beim Abkühlen unter die Phasenumwandlungstemperatur zerfällt Austenit in Ferrit und Perlit, sodass die Struktur nach der Sekundärkristallisation hauptsächlich aus Ferrit und einer kleinen Menge Perlit besteht.
Aufgrund der schnelleren Abkühlungsgeschwindigkeit der Schweißnaht ist der resultierende Perlitgehalt jedoch im Allgemeinen höher als der Gehalt im Gleichgewichtsgefüge. Je schneller die Abkühlgeschwindigkeit, desto höher der Perlitgehalt und je weniger Ferrit, desto besser sind auch Härte und Festigkeit. , während die Plastizität und Zähigkeit verringert werden. Nach der Sekundärkristallisation erhält man die eigentliche Struktur bei Raumtemperatur. Die Schweißstrukturen, die durch verschiedene Stahlmaterialien unter verschiedenen Schweißprozessbedingungen erzielt werden, sind unterschiedlich.
3. Am Beispiel von kohlenstoffarmem Stahl soll erläutert werden, welche Struktur nach der Sekundärkristallisation des Schweißguts erhalten wird.
Antwort: Am Beispiel von niedrigplastischem Stahl ist die primäre Kristallisationsstruktur Austenit, und der Prozess der Phasenumwandlung des Schweißguts in den festen Zustand wird als sekundäre Kristallisation des Schweißguts bezeichnet. Die Mikrostruktur der Sekundärkristallisation besteht aus Ferrit und Perlit.
In der Gleichgewichtsstruktur von kohlenstoffarmem Stahl ist der Kohlenstoffgehalt des Schweißguts sehr niedrig und seine Struktur besteht aus grobem säulenförmigem Ferrit und einer kleinen Menge Perlit. Aufgrund der hohen Abkühlgeschwindigkeit der Schweißnaht kann das Ferrit gemäß dem Eisen-Kohlenstoff-Phasendiagramm nicht vollständig ausgeschieden werden. Dadurch ist der Perlitgehalt im Allgemeinen höher als in der glatten Struktur. Eine hohe Abkühlgeschwindigkeit verfeinert außerdem die Körner und erhöht die Härte und Festigkeit des Metalls. Durch die Reduzierung des Ferrits und die Zunahme des Perlits nimmt auch die Härte zu, während die Plastizität abnimmt.
Daher wird die endgültige Struktur der Schweißnaht durch die Zusammensetzung des Metalls und die Abkühlbedingungen bestimmt. Aufgrund der Eigenschaften des Schweißprozesses ist das Schweißgutgefüge feiner, sodass das Schweißgut bessere Gefügeeigenschaften als im Gusszustand aufweist.
4. Was sind die Merkmale des Schweißens unterschiedlicher Metalle?
Antwort: 1) Die Merkmale des Schweißens unterschiedlicher Metalle liegen hauptsächlich im offensichtlichen Unterschied in der Legierungszusammensetzung des aufgetragenen Metalls und der Schweißnaht. Mit der Form der Schweißnaht, der Dicke des Grundmetalls, der Elektrodenbeschichtung oder dem Flussmittel und der Art des Schutzgases ändert sich die Schweißschmelze. Das Poolverhalten ist ebenfalls inkonsistent.
Daher ist auch die Schmelzmenge des Grundmetalls unterschiedlich und der gegenseitige Verdünnungseffekt der Konzentration der chemischen Komponenten des abgeschiedenen Metalls und der Schmelzfläche des Grundmetalls ändert sich ebenfalls. Es ist ersichtlich, dass die Schweißverbindungen unterschiedlicher Metalle je nach der ungleichmäßigen chemischen Zusammensetzung des Bereichs variieren. Der Grad hängt nicht nur von der ursprünglichen Zusammensetzung des Schweißguts und Zusatzwerkstoffs ab, sondern variiert auch je nach Schweißverfahren.
2) Inhomogenität der Struktur. Nach dem Durchlaufen des thermischen Schweißzyklus treten in jedem Bereich der Schweißverbindung unterschiedliche metallografische Strukturen auf, die mit der chemischen Zusammensetzung des Grundmetalls und der Zusatzwerkstoffe, der Schweißmethode, dem Schweißniveau, dem Schweißprozess und der Wärmebehandlung zusammenhängen.
3) Ungleichmäßigkeit der Leistung. Aufgrund der unterschiedlichen chemischen Zusammensetzung und Metallstruktur der Verbindung sind die mechanischen Eigenschaften der Verbindung unterschiedlich. Die Festigkeit, Härte, Plastizität, Zähigkeit usw. der einzelnen Bereiche entlang der Verbindung sind sehr unterschiedlich. In der Schweißnaht sind die Schlagwerte der Wärmeeinflusszonen auf beiden Seiten sogar um ein Vielfaches unterschiedlich und auch die Kriechgrenze und die Dauerfestigkeit bei hohen Temperaturen variieren je nach Zusammensetzung und Gefüge stark.
4) Ungleichmäßigkeit der Spannungsfeldverteilung. Die Eigenspannungsverteilung in Verbindungen unterschiedlicher Metalle ist ungleichmäßig. Dies wird hauptsächlich durch die unterschiedliche Plastizität der einzelnen Gelenkbereiche bestimmt. Darüber hinaus führt der Unterschied in der Wärmeleitfähigkeit der Materialien zu Änderungen im Temperaturfeld des thermischen Schweißzyklus. Faktoren wie Unterschiede in den Längenausdehnungskoeffizienten in verschiedenen Regionen sind die Gründe für die ungleichmäßige Verteilung des Spannungsfeldes.
5. Welche Grundsätze gelten für die Auswahl der Schweißmaterialien beim Schweißen unterschiedlicher Stähle?
Antwort: Die Auswahlprinzipien für unterschiedliche Stahlschweißmaterialien umfassen hauptsächlich die folgenden vier Punkte:
1) Unter der Voraussetzung, dass die Schweißverbindung keine Risse und andere Mängel erzeugt, sollten Schweißmaterialien mit besserer Plastizität ausgewählt werden, wenn die Festigkeit und Plastizität des Schweißguts nicht berücksichtigt werden können.
2) Wenn die Schweißguteigenschaften unterschiedlicher Stahlschweißwerkstoffe nur einem der beiden Grundwerkstoffe entsprechen, gilt dies als Erfüllung der technischen Anforderungen.
3) Die Schweißmaterialien sollten eine gute Prozessleistung aufweisen und die Schweißnaht sollte eine schöne Form haben. Schweißmaterialien sind kostengünstig und einfach in der Anschaffung.
6. Wie gut ist die Schweißbarkeit von perlitischem und austenitischem Stahl?
Antwort: Perlitischer Stahl und austenitischer Stahl sind zwei Stahlsorten mit unterschiedlicher Struktur und Zusammensetzung. Wenn diese beiden Stahlsorten miteinander verschweißt werden, entsteht das Schweißgut daher durch die Verschmelzung zweier verschiedener Arten von Grundmetallen und Zusatzwerkstoffen. Daraus ergeben sich für die Schweißbarkeit dieser beiden Stahlsorten folgende Fragen:
1) Verdünnung der Schweißnaht. Da perlitischer Stahl geringere Goldanteile enthält, wirkt er verdünnend auf die Legierung des gesamten Schweißgutes. Durch diesen Verdünnungseffekt von perlitischem Stahl wird der Gehalt an austenitbildenden Elementen in der Schweißnaht reduziert. Dadurch kann in der Schweißnaht eine Martensitstruktur entstehen, die die Qualität der Schweißverbindung verschlechtert und sogar Risse verursacht.
2) Bildung einer übermäßigen Schicht. Unter der Wirkung des Schweißwärmezyklus ist der Grad der Vermischung des geschmolzenen Grundmetalls und des Zusatzmetalls am Rand des Schmelzbades unterschiedlich. Am Rand des Schmelzbades ist die Temperatur des flüssigen Metalls niedriger, die Fließfähigkeit schlechter und die Verweilzeit im flüssigen Zustand kürzer. Aufgrund der großen Unterschiede in der chemischen Zusammensetzung zwischen perlitischem und austenitischem Stahl können das geschmolzene Grundmetall und das Zusatzmetall am Rand des Schmelzbades auf der perlitischen Seite nicht gut verschmolzen werden. Dadurch ist in der Schweißnaht auf der Seite des perlitischen Stahls der Anteil des perlitischen Grundmetalls größer, und je näher an der Schmelzlinie, desto größer der Anteil des Grundmaterials. Dadurch entsteht eine Übergangsschicht mit unterschiedlicher innerer Zusammensetzung des Schweißgutes.
3) Bilden Sie eine Diffusionsschicht in der Fusionszone. Da perlitischer Stahl im Schweißgut aus diesen beiden Stählen einen höheren Kohlenstoffgehalt, aber höhere Legierungselemente, aber weniger Legierungselemente aufweist, hat austenitischer Stahl den gegenteiligen Effekt, also auf beiden Seiten des perlitischen Stahls Seite der Schmelzzone A Es entsteht ein Konzentrationsunterschied zwischen kohlenstoff- und karbidbildenden Elementen. Wenn die Verbindung längere Zeit bei einer Temperatur von mehr als 350–400 Grad betrieben wird, kommt es zu einer offensichtlichen Kohlenstoffdiffusion in der Schmelzzone, d. h. von der Seite des Perlitstahls durch die Schmelzzone zur Austenitschweißzone. Nähte breiten sich aus. Dadurch bildet sich auf dem perlitischen Stahlgrundmetall nahe der Schmelzzone eine entkohlte Erweichungsschicht und auf der austenitischen Schweißseite entsteht eine der Entkohlung entsprechende aufgekohlte Schicht.
4) Da die physikalischen Eigenschaften von perlitischem Stahl und austenitischem Stahl sehr unterschiedlich sind und auch die Zusammensetzung der Schweißnaht sehr unterschiedlich ist, kann diese Art von Verbindung die Schweißspannung nicht durch Wärmebehandlung beseitigen, sondern nur zu einer Spannungsumverteilung führen. Es unterscheidet sich stark vom Schweißen desselben Metalls.
5) Verzögerte Rissbildung. Während des Kristallisationsprozesses des Schweißschmelzbades dieser Art von unterschiedlichem Stahl kommt es sowohl zu einer Austenitstruktur als auch zu einer Ferritstruktur. Die beiden liegen nahe beieinander und das Gas kann diffundieren, sodass sich der diffundierte Wasserstoff ansammeln und verzögerte Risse verursachen kann.
25. Welche Faktoren sollten bei der Auswahl eines Reparaturschweißverfahrens für Gusseisen berücksichtigt werden?
Antwort: Bei der Wahl eines Grauguss-Schweißverfahrens müssen folgende Faktoren berücksichtigt werden:
1) Der Zustand des zu schweißenden Gussstücks, wie z. B. die chemische Zusammensetzung, Struktur und mechanischen Eigenschaften des Gussstücks, die Größe, Dicke und strukturelle Komplexität des Gussstücks.
2) Mängel der Gussteile. Vor dem Schweißen sollten Sie die Art des Defekts (Risse, Fleischmangel, Abnutzung, Poren, Blasen, unzureichendes Ausgießen usw.), die Größe des Defekts, die Steifheit der Stelle, die Ursache des Defekts usw. kennen.
3) Qualitätsanforderungen nach dem Schweißen, wie mechanische Eigenschaften und Verarbeitungseigenschaften der Verbindung nach dem Schweißen. Verstehen Sie die Anforderungen wie Schweißnahtfarbe und Dichtungsleistung.
4) Ausstattungsbedingungen und Wirtschaftlichkeit vor Ort. Unter der Bedingung, dass die Qualitätsanforderungen nach dem Schweißen gewährleistet sind, besteht der grundlegendste Zweck der Schweißreparatur von Gussteilen darin, die einfachste Methode, die gebräuchlichsten Schweißgeräte und Prozessgeräte sowie die niedrigsten Kosten zu verwenden, um größere wirtschaftliche Vorteile zu erzielen.
7. Welche Maßnahmen gibt es, um Risse beim Reparaturschweißen von Gusseisen zu verhindern?
Antwort: (1) Vor dem Schweißen vorwärmen und nach dem Schweißen langsam abkühlen. Das vollständige oder teilweise Vorwärmen der Schweißverbindung vor dem Schweißen und das langsame Abkühlen nach dem Schweißen kann nicht nur die Neigung der Schweißnaht, weiß zu werden, verringern, sondern auch die Schweißspannung verringern und Risse in der Schweißverbindung verhindern. .
(2) Verwenden Sie Lichtbogenkaltschweißen, um die Schweißspannung zu reduzieren, und wählen Sie Schweißmaterialien mit guter Plastizität, wie Nickel, Kupfer, Nickel-Kupfer, Stahl mit hohem Vanadiumgehalt usw., als Zusatzwerkstoff, damit das Schweißgut die Spannung durch Kunststoff abbauen kann Verformung und verhindern Risse. Durch die Verwendung von Schweißstäben mit kleinem Durchmesser, kleinem Strom, intermittierendem Schweißen (intermittierendem Schweißen) und verteiltem Schweißen (Sprungschweißen) können die Temperaturdifferenz zwischen der Schweißnaht und dem Grundmetall und die Schweißspannung verringert werden, die durch Hämmern der Schweißnaht beseitigt werden kann . Stress und beugt Rissen vor.
(3) Weitere Maßnahmen umfassen die Anpassung der chemischen Zusammensetzung des Schweißguts, um dessen Sprödigkeitstemperaturbereich zu verringern; Hinzufügen von Seltenerdelementen zur Verbesserung der metallurgischen Entschwefelungs- und Entphosphorungsreaktionen der Schweißnaht; und Hinzufügen leistungsstarker Kornfeinungselemente, um die Schweißnaht kristallisieren zu lassen. Kornverfeinerung.
In einigen Fällen wird Erhitzen eingesetzt, um die Belastung des Schweißreparaturbereichs zu verringern, wodurch auch das Auftreten von Rissen wirksam verhindert werden kann.
8. Was ist Stresskonzentration? Welche Faktoren verursachen Stresskonzentration?
Antwort: Aufgrund der Form der Schweißnaht und der Eigenschaften der Schweißnaht treten Diskontinuitäten in der Gesamtform auf. Bei Belastung kommt es zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Arbeitsspannung in der Schweißverbindung, wodurch die lokale Spitzenspannung σmax höher ist als die durchschnittliche Spannung σm. Mehr noch, das ist Stresskonzentration. Es gibt viele Gründe für Spannungskonzentrationen in Schweißverbindungen. Die wichtigsten davon sind:
(1) In der Schweißnaht erzeugte Prozessfehler wie Lufteinschlüsse, Schlackeneinschlüsse, Risse und unvollständige Durchdringung usw. Unter diesen ist die durch Schweißrisse und unvollständige Durchdringung verursachte Spannungskonzentration am schwerwiegendsten.
(2) Unangemessene Schweißnahtform, z. B. ist die Verstärkung der Stumpfnaht zu groß, der Nahtübergang der Kehlnaht ist zu hoch usw.
Unvernünftiges Straßendesign. Beispielsweise gibt es an der Straßenschnittstelle plötzliche Veränderungen und die Verwendung von überdachten Paneelen zur Verbindung mit der Straße. Auch eine unangemessene Schweißnahtanordnung kann zu Spannungskonzentrationen führen, beispielsweise bei T-förmigen Verbindungen mit ausschließlich Schaufensterschweißnähten.
9. Was ist ein Plastikschaden und welchen Schaden verursacht er?
Antwort: Zu den plastischen Schäden zählen plastische Instabilität (Nachgiebigkeit oder erhebliche plastische Verformung) und plastischer Bruch (Kantenbruch oder duktiler Bruch). Der Prozess besteht darin, dass die Schweißkonstruktion unter Lasteinwirkung zunächst eine elastische Verformung → Nachgiebigkeit → plastische Verformung (plastische Instabilität) erfährt. ) → Mikrorisse oder Mikrohohlräume erzeugen → Makrorisse bilden → eine instabile Ausdehnung erfahren → Bruch.
Im Vergleich zum Sprödbruch sind Kunststoffschäden weniger schädlich, insbesondere die folgenden Arten:
(1) Nach dem Nachgeben kommt es zu einer unwiederbringlichen plastischen Verformung, die dazu führt, dass Schweißkonstruktionen mit hohen Größenanforderungen verschrottet werden.
(2) Das Versagen von Druckbehältern aus Materialien mit hoher Zähigkeit und geringer Festigkeit wird nicht durch die Bruchzähigkeit des Materials gesteuert, sondern wird durch plastisches Instabilitätsversagen aufgrund unzureichender Festigkeit verursacht.
Das Endergebnis von Kunststoffschäden ist das Versagen der Schweißkonstruktion oder ein katastrophaler Unfall, der die Produktion des Unternehmens beeinträchtigt, unnötige Verluste verursacht und die Entwicklung der Volkswirtschaft ernsthaft beeinträchtigt.
10. Was ist Sprödbruch und welchen Schaden verursacht er?
Antwort: Normalerweise bezieht sich Sprödbruch auf einen Spaltungs-Dissoziationsbruch (einschließlich Quasi-Dissoziationsbruch) entlang einer bestimmten Kristallebene und einen Korngrenzenbruch (intergranularen Bruch).
Ein Spaltbruch ist ein Bruch, der durch Trennung entlang einer bestimmten kristallographischen Ebene innerhalb des Kristalls entsteht. Es handelt sich um einen intragranulären Bruch. Unter bestimmten Bedingungen wie niedriger Temperatur, hoher Dehnungsrate und hoher Spannungskonzentration kommt es in Metallwerkstoffen zu Spaltungen und Brüchen, wenn die Spannung einen bestimmten Wert erreicht.
Es gibt viele Modelle für die Entstehung von Spaltungsfrakturen, die meisten davon beziehen sich auf die Versetzungstheorie. Es wird allgemein angenommen, dass bei starker Behinderung des plastischen Verformungsprozesses eines Materials das Material sich nicht durch Verformung an die äußere Belastung anpassen kann, sondern durch Trennung, was zu Spaltrissen führt.
Auch Einschlüsse, spröde Ausscheidungen und andere Defekte in Metallen haben einen wichtigen Einfluss auf die Entstehung von Spaltrissen.
Sprödbruch tritt im Allgemeinen auf, wenn die Spannung nicht höher ist als die zulässige Bemessungsspannung der Struktur und es keine nennenswerte plastische Verformung gibt, und breitet sich sofort auf die gesamte Struktur aus. Da es sich um eine plötzliche Zerstörung handelt, ist es schwierig, sie im Voraus zu erkennen und zu verhindern, sodass es häufig zu persönlichen Verlusten kommt. und enormer Sachschaden.
11. Welche Rolle spielen Schweißrisse beim strukturellen Sprödbruch?
Antwort: Von allen Mängeln sind Risse die gefährlichsten. Unter Einwirkung äußerer Belastung kommt es in der Nähe der Rissfront zu einer geringen plastischen Verformung und gleichzeitig zu einer gewissen Öffnungsverschiebung an der Spitze, wodurch sich der Riss langsam entwickelt;
Wenn die äußere Belastung einen bestimmten kritischen Wert erreicht, dehnt sich der Riss mit hoher Geschwindigkeit aus. Wenn sich der Riss zu diesem Zeitpunkt in einem Bereich mit hoher Zugspannung befindet, führt er häufig zu einem Sprödbruch der gesamten Struktur. Wenn der sich ausdehnende Riss in einen Bereich mit geringer Zugspannung gelangt, verfügt der Ruf über genügend Energie, um die weitere Ausbreitung des Risses aufrechtzuerhalten, oder der Riss dringt in ein Material mit besserer Zähigkeit ein (oder dasselbe Material, aber mit höherer Temperatur und erhöhter Zähigkeit) und erhält größeren Widerstand und kann nicht weiter expandieren. Zu diesem Zeitpunkt nimmt die Rissgefahr entsprechend ab.
12. Aus welchem Grund neigen Schweißkonstruktionen zum Sprödbruch?
Antwort: Die Gründe für einen Bruch lassen sich grundsätzlich in drei Aspekte zusammenfassen:
(1) Unzureichende Humanität der Materialien
Besonders an der Spitze der Kerbe ist die mikroskopische Verformungsfähigkeit des Materials schlecht. Sprödes Versagen bei geringer Spannung tritt im Allgemeinen bei niedrigeren Temperaturen auf, und wenn die Temperatur sinkt, nimmt die Zähigkeit des Materials stark ab. Darüber hinaus steigt mit der Entwicklung niedriglegierter hochfester Stähle der Festigkeitsindex weiter an, während die Plastizität und Zähigkeit abnimmt. In den meisten Fällen beginnt der Sprödbruch in der Schweißzone, daher ist eine unzureichende Zähigkeit der Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone häufig die Hauptursache für einen Sprödbruch bei geringer Spannung.
(2) Es liegen Mängel wie Mikrorisse vor
Ein Bruch geht immer von einem Defekt aus, und Risse sind die gefährlichsten Defekte. Schweißen ist die Hauptursache für Risse. Obwohl Risse mit der Weiterentwicklung der Schweißtechnik grundsätzlich beherrschbar sind, ist es immer noch schwierig, Risse vollständig zu vermeiden.
(3) Bestimmtes Stressniveau
Falsche Konstruktion und mangelhafte Herstellungsprozesse sind die Hauptursachen für Schweißeigenspannungen. Daher müssen bei Schweißkonstruktionen neben der Betriebsspannung auch die Schweißeigenspannung und Spannungskonzentration sowie zusätzliche Spannungen durch mangelhafte Montage berücksichtigt werden.
13. Welche Hauptfaktoren sollten bei der Konstruktion von Schweißkonstruktionen berücksichtigt werden?
Antwort: Die wichtigsten zu berücksichtigenden Faktoren sind folgende:
1) Die Schweißverbindung sollte eine ausreichende Spannung und Steifigkeit gewährleisten, um eine ausreichend lange Lebensdauer zu gewährleisten;
2) Berücksichtigen Sie das Arbeitsmedium und die Arbeitsbedingungen der Schweißverbindung, wie z. B. Temperatur, Korrosion, Vibration, Ermüdung usw.;
3) Bei großen Strukturteilen sollte der Arbeitsaufwand für das Vorwärmen vor dem Schweißen und die Wärmebehandlung nach dem Schweißen so weit wie möglich reduziert werden.
4) Die geschweißten Teile erfordern keine oder nur noch eine geringe mechanische Bearbeitung mehr;
5) Der Schweißaufwand kann auf ein Minimum reduziert werden;
6) Minimieren Sie die Verformung und Spannung der geschweißten Struktur;
7) Einfach zu konstruieren und gute Arbeitsbedingungen für den Bau zu schaffen;
8) So weit wie möglich neue Technologien sowie mechanisiertes und automatisiertes Schweißen einsetzen, um die Arbeitsproduktivität zu verbessern; 9) Schweißnähte sind leicht zu prüfen, um die Verbindungsqualität sicherzustellen.
14. Bitte beschreiben Sie die Rahmenbedingungen für das Brennschneiden. Kann das Sauerstoff-Acetylen-Brenngasschneiden für Kupfer eingesetzt werden? Warum?
Antwort: Die Grundvoraussetzungen für das Brennschneiden sind:
(1) Der Zündpunkt von Metall sollte niedriger sein als der Schmelzpunkt von Metall.
(2) Der Schmelzpunkt des Metalloxids sollte niedriger sein als der Schmelzpunkt des Metalls selbst.
(3) Wenn Metall in Sauerstoff verbrennt, muss es in der Lage sein, eine große Wärmemenge freizusetzen.
(4) Die Wärmeleitfähigkeit von Metall sollte gering sein.
Das Brennschneiden mit Sauerstoff-Acetylen-Brenngas kann bei Rotkupfer nicht eingesetzt werden, da das Kupferoxid (CuO) sehr wenig Wärme erzeugt und seine Wärmeleitfähigkeit sehr gut ist (die Wärme kann nicht in der Nähe des Einschnitts konzentriert werden), sodass Brennschneiden nicht möglich ist.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 06.11.2023
